Технология очистки металла очистка металла

MetalloPraktik.ru

Технология производства металлопроката | Опыт. Исследования. Результаты.

Особенности технологии очистки металла

Технология очистки металла должна обеспечивать полное удаление остатков технологической смазки с поверхности полосы. Оптимальные параметры работы агрегатов очистки определяются с учетом реальных требований линий нанесения защитных покрытий и требуемой производительности линии.

Наиболее распространенным методом очистки металлических полос, предназначенным для нанесения защитных покрытий, является обезжиривание с применением щелочного раствора. Этот процесс основан на том, что масла, имеющиеся на поверхности полосы, омыляются горячим щелочным раствором.

На эффективность протекания процесса очистки поверхности металла влияют следующие технологические параметры:

— интенсивность перемешивание раствора;

— интенсивность механического воздействия.

Качество очистки металла также зависит от:

— химического состава очищающего раствора,

— смачивающего и эмульгирующего действия раствора,

— жесткости применяемой воды..

Концентрация щелочи в растворе оказывает значительное влияние на качество обезжиривания при очистке металлических поверхностей. Концентрация щелочи для очистки металла выбирается так, чтобы достичь оптимального действия образующихся мыл и эмульгирующего действия раствора. Известно, что с увеличением концентрации щелочи происходит уменьшение электрического заряда коллоидных частиц, образующих эмульсию. При этом уменьшаются силы взаимного отталкивания, удерживающие частицы загрязнений во взвешенном состоянии в растворе. Следовательно, потеря заряда коллоидных частиц может привести к коагуляции и повторному загрязнению поверхности металла. При низких концентрациях щелочи происходит недостаточное омыление и удаление технологической смазки.

Обезжиривание в щелочных электролитах при очистке металла проводят при температуре 60-100 о С, при этом жировые загрязнения находятся в жидкотекучем состоянии. Повышение температуры приводит к понижению вязкости обезжиривающего раствора, что способствует лучшей смачиваемости металлической поверхности.

Важное значение при обезжиривании имеет хорошее перемешивание раствора. Движение раствора или обезжириваемого металла способствует разрыву масляной пленки и облегчает процесс эмульгирования и суспензирования загрязнений. При интенсивной циркуляции раствора снижается также продолжительность обработки поверхности металла. Продолжительность обезжиривания зависит также от микрорельефа поверхности обезжириваемого металла.

В большинстве случаев установлено, что при 80-100 о С обезжиривание при очистке металла проходит лучше, чем при более низкой температуре. Вместе с тем, повышение температуры отрицательно сказывается на устойчивости коллоидных частиц раствора, вызывает быстрое разложение имеющихся в растворе полифосфатов и приводит к высыханию остатков щелочи при выходе металла из ванн.

При повышении температуры некоторые применяемые при обезжиривании ПАВ частично или полностью разлагаются и теряют свою очищающую способность.

Важное значение при обезжиривании поверхности имеет хорошее перемешивание растворов. Движение раствора или полосы способствует разрыву масляной пленки, находящейся на поверхности металла, и облегчает процесс эмульгирования и суспензирования загрязнений.

Источник

Очистка и окраска металла

Металлы — наиболее распространенный вид материалов, защищаемых лакокрасочными покрытиями. В практических условиях приходится сталкиваться с окрашиванием изделий, изготовленных из самых разных металлов. Основной объем окрасочных работ приходится на черные металлы. Вместе с тем в промышленности и строительстве широкое применение имеют и цветные металлы — алюминий и его сплавы, цинк, медь, медные сплавы, нередко свинец, которые также нуждаются в защите лакокрасочными покрытиями. В зависимости от вида металла, габаритов изделий, условий их работы применяют соответствующие лакокрасочные материалы и технологию изготовления покрытий. Технологический процесс включает две основные стадии: подготовку поверхности (очистку металла) и собственно окраску металла. Качество проведения работ на этих стадиях во многом определяет надежность и долговечность покрытий.

Очистка металла от ржавчины и коррозии перед окраской

Подготовка поверхности металлов — одна из важнейших и необходимых операций при окрашивании, она определяет срок службы лакокрасочных покрытий. Цель подготовки — удаление с поверхности любых загрязнений и наслоений, мешающих непосредственной окраске металла и металлоконструкций. К ним относятся оксиды (окалина, ржавчина), масляные, жировые и механические загрязнения, имеющиеся на поверхности старые покрытия.

Оксиды — типичный вид загрязнений большинства металлов. Наибольшую опасность с точки зрения коррозии вызывает окалина, представляющая собой смесь оксидных соединений железа: вюстита FeO, магнетита Fe304 и гематита Fe3O2. Окалина отличается от основного металла повышенной хрупкостью и более высоким значением электродного потенциала. Ржавчина — гидратированные оксиды железа, ее присутствие приводит к уменьшению адгезии покрытий и может вызвать изменение цвета белых покрытий.

Загрязнения в виде жиров, минеральных масел, консервационных смазок, остатков полировочных паст, абразивов, охлаждающих эмульсий ухудшают условия смачивания поверхности лакокрасочными материалами и отрицательно сказываются на пленкообразовании и свойствах покрытий. Старые, особенно непрочные, ветхие покрытия служат плохой основой для вновь наносимых покрытий, их также требуется удалять с поверхности. При подготовке поверхности наряду с очисткой металла одновременно проводят ее выравнивание — снятие заусенцев, удаление облоя и литников, сглаживание сварных швов и острых кромок и т. д. Нередко также выполняют операции по направленному изменению природы поверхности металла (гидрофобизация или гидрофилизация), степени ее шероховатости, а также дополнительной защите металла, например, путем нанесения конверсионных покрытий (фосфатирование, оксидирование, сульфохромирование и др.). Число подготовительных операций, способы и условия их проведения определяются требованиями ГОСТ 9.402-2004. Они зависят от вида металла, состояния его поверхности, требований к эксплуатационным свойствам покрытий, их назначения. Различают механические, термические и химические способы подготовки поверхности. Любая подготовка поверхности (очистка металла) связана с удорожанием покрытий, нередко она составляет более половины стоимости всех окрасочных работ, поэтому при выборе того или иного способа наряду с качеством очистки следует учитывать и затраты на ее проведение.

Очистка металлических поверхностей

Механически можно удалять любые загрязнения, однако наиболее часто таким образом производят очистку поверхности металла от ржавчины, окалины, старой краски и других старых покрытий. Применяются следующие способы очистки: шлифование, кварцевание, галтовка, пневмо- и гидроабразивная обработка.

Из механических способов подготовки поверхности особенно распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка: пескоструйная, гидропескоструйная очистка, дробеструйная, дробеметная. Очистка металла этим способом основана на воздействии частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соударения с металлом значительной кинетической энергией. Поверхность металла при этом становится шероховатой (углубления достигают 0,04-0,1мм), что улучшает адгезию покрытий. Однако струйная абразивная обработка приемлема лишь для толстостенных изделий (5 > 3 мм); изделия с более тонкими стенками могут при этом деформироваться. При пескоструйной и гидропескоструйной очистке применяют обычно безглинистый кварцевый песок с размером частиц 0,5-2,5 мм, карбид кремния, плавленый оксид алюминия. Абразивом при дробеструйном и дробеметном способах обработки служит литая или колотая чугунная или стальная дробь с размером частиц 0,1-2,0 мм или дробь, рубленная из стальной проволоки диаметром 0,3-1,2 мм. Для чистки поверхности черных металлов наиболее целесообразно применять колотую дробь (№ 08-2) с размером частиц не более 0,8 мм. Эффективность очистки при этом повышается в 1,5-2 раза по сравнению с очисткой литой дробью; стальная рубленая дробь обходится в 3-4 раза дороже колотой. Легкие металлы (алюминий, магниевые сплавы и др.) обрабатывают мягкими абразивами — порошками из сплавов алюминия (иногда с добавлением 5-6% чугунного песка), крошкой фруктовых косточек или скорлупы орехов.

Кварцевый песок — наиболее дешевый абразив. Однако он быстро изнашивается (дробится), образуется мелкая пыль, вредно действующая на здоровье работающих. Поэтому пескоструйная очистка в нашей стране сильно ограничена. Ее применяют лишь в автоматизированных установках с хорошей герметизацией и вентиляцией, предотвращающими распространение пыли в помещения. В частности, таким способом очищают стальные и чугунные отливки, поковки и другие толстостенные изделия от окалины и нагари. Обычно песок подается из сопел, отстоящих приблизительно на 200 мм от обрабатываемой поверхности, под давлением 0,3-0,8 МПа.

Металлический песок, в отличие от кварцевого, почти не образует пыли, расход его значительно меньше, а эффективность механического воздействия также достаточно высока. Чистка с помощью металлического песка (дроби) осуществляется в закрытых камерах или кабинах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией. Применяют различные типы аппаратов для дробеструйной очистки. Распространение получили одно- и двухкамерные аппараты периодического и непрерывного действия типов Г-93А, Г-146, АД-1, АД-2, АД-5, БДУ-Э, ПД-1. Их производительность по очищаемой поверхности от 1 до 8 м²/ч; дробь распыляется под давлением 0,5- 0,7 МПа.

Дробеметная очистка отличается от дробеструйной тем, что поток дроби создается не сжатым воздухом, а в результате центробежной силы от вращающегося с высокой частотой (2500-3000 об/мин) ротора (турбинного колеса с лопатками). Дробеметный способ в 5-10 раз производительнее дробеструйного и в несколько раз дешевле. Он обеспечивает минимальную запыленность помещений, однако непригоден для обработки изделий сложной формы. Недостатком дробеметного способа является также быстрый износ лопаток (срок службы литых чугунных лопаток не превышает 80 ч). При гидроабразивной очистке используется суспензия или взвесь абразива в жидкой среде. Абразивами в этом случае служат кварцевый песок, гранит, электрокорунд, стекло, молотый шлак и другие твердые порошковые вещества дисперсностью 0,15-0,50 мм, а жидкой средой — вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии.

Гидроабразивная очистка проводится с помощью аппаратов нагнетательного и всасывающего типов разных конструкций: ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210, они подают пульпу под давлением 0,5-0,6 МПа. В аппаратах обычно обрабатывают изделия небольших габаритов. В случае крупных объектов (суда, гидротехнические сооружения) для очистки поверхности металла нередко используют забортную воду с песком (пульпу), образующуюся при сушке вторичную ржавчину удаляют механическим или химическим путем.

Различают несколько степеней абразивоструйной очистки. Она различается по площади (в %) очищенной до чистого (блестящего) металла:

Sa 1 — легкая очистка до степени порядка 50%;
Sa 2 — тщательная очистка (-75%);
Sa 2 1/2 — очень тщательная очистка («96%);
Sa 3 — наиболее высокая степень чистоты (

С повышением степени очистки металла резко возрастают затраты на подготовку поверхности. Так, при переходе от Sa 2 к Sa 2 1/2 они удваиваются, а от Sa 2 1/2 к Sa 3 возрастают примерно на 50%. В зависимости от условий эксплуатации покрытий наиболее часто очистку поверхности проводят до степени Sa 2 или Sa 2 1/2. В настоящее время значительное внимание привлекает очистка металлических поверхностей под действием струи воды, подаваемой под большим давлением (от 25 до 170 МПа)— гидродинамический способ. Эффективность чистки поверхности металла зависит от применяемого давления: до 35 МПа удаляются непрочная (шелушащаяся) краска, прилипшая грязь, отложения солей; до 70 МПа — непрочно держащаяся старая краска, ржавчина; до 170 МПа — любые отложения на поверхности, кроме окалины.

Применяемые установки состоят из насоса высокого давления, привода, шлангов, гидравлического пистолета и приборов для регулирования и контроля давления воды. Такие установки выпускают, в частности, фирмы «Креуле», «Вома» и «Крецле» (Германия), «Кина» (Великобритания) и др. Их отличительная особенность — высокая производительность, отсутствие пыления. Установки низкого давления особенно удобны для удаления разрушившихся покрытий после их обработки смывками.

Своеобразным способом механической очистки поверхности металлов является ее обработка сухим льдом — гранулами твердой углекислоты с температурой -79 °С. Размер гранул 2-3 мм. Их подают на поверхность с помощью специального аппарата — бластера при давлении воздуха 0,2-1,4 МПа. При ударе о поверхность гранулы сухого льда частично сублимируются, образующийся газ С02 повышает давление и тем самым усиливает механическое воздействие частиц на поверхность. Для экономии сухого льда предусматривается рекуперация.

Механические способы чистки, особенно струйно-абразивные, наиболее широко применяются при окрашивании стационарных и крупногабаритных объектов (суда, мосты, эстакады, наземные сооружения нефтегазового комплекса, трубы, резервуары, емкости и др.). Это наиболее дорогой вид подготовки поверхности и, как правило, наиболее надежный в отношении долговечности покрытий.

Методы очистки металла

Удаление окалины, ржавчины, коррозии, старой краски, масел и других загрязнений с поверхности можно проводить термическим способом, например путем нагревания изделия пламенем газокислородной горелки (огневая зачистка), электрической дуги (воздушно-электродуговая зачистка) или отжига в печах при наличии окислительной (воздушной) или восстановительной среды. При огневой и воздушно-электродуговой зачистке металл (стальные слитки, слябы, блюмы) быстро нагревают до 1300-1400 °С, при этом загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется. Его механически удаляют, а металл охлаждают.

Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Стальной прокат нагревают в атмосфере азотоводородной смеси, содержащей, например, 93% N2 и 7% Н2, до 650-700 °С. Присутствующие на поверхности следы смазки возгоняются, а оксиды железа восстанавливаются до металлического железа. Термическое удаление органических загрязнений (старые покрытия, жировые и масляные отложения) удобно проводить в окислительной (воздушной) среде.

Источник

Очистка металлических поверхностей

Прежде, чем обрабатывать металлическую поверхность антикоррозийными покрытиями или лакокрасочными материалами, необходимо провести подготовительные работы. Очистка металлических поверхностей помогает избавиться от верхних слоев различных покрытий, грязи, жировых пятен и прочих моментов, которые в дальнейшем могут повлиять на качество наносимых покрытий.

Методы очистки металла

Ручная очистка.

Данный метод подразумевает использование различных ручных инструментов. Это могут быть обрубочный молоток, проволочная щетка, шпатель или скребок и еще множество других приспособлений. Суть такой очистки заключается в том, что при помощи давления пользователь счищает верхний слой ручным инструментом. Использовать этот метод как отдельный не рекомендуется. Лучше проводить ручную чистку на подготовительных этапах для удаления верхнего слоя ржавчины. И будьте осторожны, при сильном давлении вы можете повредить металлическую поверхность.

Механизированные инструменты.

В этом случае очистка металлических поверхностей происходит при помощи механических инструментов, с системой электропитания. Это могут быть вращающиеся щетки, шлифовальные машины, затирочные машины и пр. такой метод более эффективен, нежели использование ручного инструмента. Но результат не может быть 100% положительным и остается все та же возможность повреждения поверхности.

Абразивоструйная очистка.

Абразивоструйная очистка может быть нескольких видов и подразумевает использование высокого давления для очистки поверхности. Она гораздо эффективнее, нежели предыдущие способы, дает положительный результат.

Источник

Очистка поверхности металла перед сваркой

Очистка поверхности металлов необходима для осуществления различных технологических процессов их соединения, например сварка, пайка, склеивание. Также очистка используется для поверхностной обработки материала (легирование поверхности, нанесение покрытий, упрочнение и др.), наплавки, термической резки, строжки и т. д.

Фото. Очистка металлической детали шлифовальной машиной

Все способы очистки металла под сварку условно можно разделить на основных класса: механический, химический и термический.

Выбор правильного метода очистки зависит от химических и механических характеристик загрязнения, особенностей очищаемого материала, габаритов изделия и его конфигурации; экологические условия и связанные с этим возможные выбросы в атмосферу, безопасность труда и наличие очистных сооружений.

Механические методы очистки под сварку являются наиболее распространенными и относительно недорогие. Существуют возможности их объединения с другими механическими операциями предназначенными для обработки заготовок.

Химические способы очистки нашли свое применение как заключительные этапы обработки перед сваркой. Часто применяются в металлургии.

Термическая очистка считается наиболее универсальным и высокопроизводительным методом, который легко объединять с последующими технологическими процессами.

Способы механической очистки

Ручная очистка механическим инструментом

Применяется для начальной подготовки деталей под сварку при помощи проволочных щеток, зубил, рубильных молотков. Также для очистки внутренних поверхностей труб под сварку скребками и поршнями.

Абразивно-струйная очистка

Используется для очистки деталей толщиной не менее 3 мм. В противном случае возможны деформации деталей.

Абразивно-порошковая очистка

Для удаления окалины с поверхности проката.

Дробеметная очистка

При подготовке поверхности для покрытия лаком и краской.

Термокинетическая очистка

Используется для удаления полимерных, гуммированных, металлизированных покрытий, затвердевших и не затвердевших нефтепродуктов, масляных и битумных загрязнений. Для очистки от многослойного лакокрасочного покрытия и покрытий на эпоксидной основе.

Гидроабразивная очистка

Для очистки поверхности сварных швов, окалины, коррозии, покрытий и отложений. Используется при строительстве турбин, нефтехранилищ, мостов, тоннелей, зданий, транспортных средства и при очистке листов титановых сплавов.

Магнитно-абразивная очистка

Для очистки перед сваркой деталей и изделий предназначенных для космического аппаратостроения и химического машиностроения.

Магнитно-импульсная очистка

Для очистки изделий любой конфигурации при налипании и намерзании сыпучих материалов.

Ударно-волновая очистка

Для очистки внутренних поверхностей трубопроводов и котлов

Электрогидро-импульсная очистка

Для очистки теплообменных аппаратов, систем отопления, котлов, канализации и водоснабжения. Для очистки артезианских скважин и многих других видов трубного оборудования.

Ультразвуковая очистка

Для очистки инструментов (сверла, резцы, надфили, напильники и т. д.), деталей точной механики, часовых механизмов, ювелирных изделий, электроники, кремниевых пластин и т. д.

Очистка струей частиц льда

Для очистки от антиоксидантов, коррозии, полимеров, масла, битума, сажи и копоти, нефти, химикатов и краски. Как правило очищают бурильные трубы, атомные электростанции, фасады зданий, памятники, трубопроводы и т. д.

Способы химической очистки

Мойка

Средствами на водяной основе с добавлением щелочи, поверхностно активных веществ или на основе органических растворителей — применяется для обезжиривания, удаления лаков и старых красок.

Электрохимической травление, электролитическая и элеткролитно-плазменная очистка

Используется для обезжиривания поверхностей, удаления оксидов и окалины. Используется преимущественно в прокатном производстве.

Солевые ванны

Очистка поверхности металла от окалины, графита, песка перед проведением пайки или нанесением.

Способы термической очистки

Газопламенная очистка

Газопламенная очистка металла используется для удаления окалины.

Электродуговая очистка в вакууме

Для очистки и пассивации листового металла в поточной линии волочильных и прокатных станов.

Электроэрозионная очистка

Для очистки и одновременной сварки тонкостенных изделий из алюминия, меди и никеля магнитно-импульсным методом

Очистка в тлеющем газовом разряде

Для очистки перед вакуумной пайкой и диффузионной сваркой металла от оксидов.

Ионно-лучевая очистка

Для заключительной очистки поверхностей металла, полимеров, диэлектриков, полупроводников перед нанесением покрытий.

Очистка лазерным лучем

Для очистки пресс-форм, рельсов и материалов в нанотехнологиях. Для очистки от радиации поверхностей оборудования.

Очистка струей пара

Очистка от масел, жиров, водорастворимых загрязнений гладких и неровных поверхностей (в том числе сварных швов).

Очистка струей сухого льда

Для очистки от масла, воска, грязи на поверхности металла, пластмасс и тканей.

Требования к очистке поверхности металлов и сплавов перед сваркой

Очистка под сварку необходима в первую очередь для получения сварочного шва высоко качества и предотвращения появления дефектов. Удаляют с поверхности металлов средства консервации, загрязнения, ржавчину и оксидные пленки. Очищают внешнюю сторону соединения. Внутреннюю сторону обрабатывают в случае использования технологии со сквозным проплавлением.

Существуют такие требования ширины радиуса очистки поверхности деталей (в обе стороны от будущего шва):

• не менее 5 мм — для сварки стыковых соединений с использованием дуговой, лазерной, электронно-лучевой, контактной сваркой оплавлением при номинальной толщине деталей до 5 мм;
• не менее номинальной толщины детали — для сварки стыковых соединений с использованием дуговой, лазерной, электронно-лучевой, контактной сваркой оплавлением при номинальной толщине деталей от 5 до 20 мм;
• не менее 50 мм для выполнения сварных соединений при помощи электрошлаковой сварки;
• не менее 5 мм — для угловых, тавровых, нахлесточных видов соединений и вварки труб в трубные доски, выполняемые дуговой, лазерной, электронно-лучевой сваркой.

На очищенных поверхностях металла не должно быть ржавчины, окалины, масла и других загрязнений. Не допустимо наличие трещин, расслоений и закатов. Стали двухслойного типа не должны иметь расслоения коррозионного слоя.

Прежде всего проверку поверхности металла осуществляют визуально, а при толщине металла более 36 мм следует проверить зону прилегающую к очищенным поверхностям ультразвуковым методом. Ультразвуковой контроль осуществляется на ширине не менее 50 мм для обнаружения таких дефектов как трещины, расслоения и др. Недопустимыми считают дефекты площадью более 1 кв. м. при чувствительности ультразвукового контроля Д5Э. Допускается не более 3 дефектов на 1 м длины контролируемой поверхности с расстоянием между ними не менее 100 мм.

Поверхность разделки кромок должна быть очищена от следов резки и разметки. Детали которые будут свариваться после термической резки необходимо обработать на толщину 2-3 мм. Предварительно очистку выполняют механическими и/или химическими методами, а заключительную — зависимо от свариваемого металла, степени начальной и требуемой шероховатости — различными физико-химическими способами (травление, воздействие тлеющим разрядом, электрополировка и др.) и шабрением. Непосредственно перед выполнением сварочных работ наружность свариваемых деталей в области стыка (по мере возможности через зазор в стыке) очищают маломочным источником сварочного нагрева, не заплавляя стык.

Требования по шероховатости очищенных поверхностей соприкасающихся кромок деталей, под дуговую и плазменную сварку, должны быть не более Ra=12,5 мкм (Rz=80 мкм), под электронно-лучевую и лазерную сварку — Rz≤30 мкм.

Чтобы правильно оценить степень шероховатости поверхности применяют сравнение с аттестованными образцами, профилографы-профилометры и другие средства измерения.

Проверка чистоты осуществляется прямыми и косвенными методами. Первые помогают определить загрязнения на поверхности. Большое распространение получили микроскопический способ, основанный на смачиваемости, и способ, основанный на разности потенциалов. Высокую чувствительность имеет способ с применением радиоактивных изотопов. Косвенные методы применяют преимущественно в лабораторных условиях и основаны на удалении с поверхности загрязненного слоя в специальных травильных смесях. На производстве, среди косвенных методов, применяют лишь измерение сопротивления моющих растворов.

Очистка поверхности металлов перед нанесением покрытий

Очистка металла перед нанесением покрытий необходима для более прочного соединения наносимого материала с поверхностью деталей. Покрытие имеет склонность к разрушению если предварительно не очистить металл от ржавчины, окалины, жира, масла, пыли, грязи, краски и т. д.

Перед нанесением антикоррозионных покрытий металл подготавливают такими методами: ручной механический, абразивно-струйный, гидроабразивный, гидродинамический струей высокого давления, а также обезжиривание моющими средствами. От выбранного метода очистки зависит срок службы покрытия.

Ориентировочные коэффициенты срока службы покрытия в зависимости от используемого метода очистки:

• неподготовленная поверхность — 1;
• ручная очистка механическим инструментом — 1,5-2,0;
• абразивно-струйная очистка — 3,5-4,0.

Очистка поверхности метала перед термической резкой

Перед резкой металла его нужно также очищать. От чистоты поверхности металла могут зависеть качество поверхности резов и точность размеров. Очистку необходимо выполнять в обязательном порядке. Например, при газопламенной резке плотные прокатные слои окалины и ржавчины останавливают резку. Поверхность под этот вид работ очищают механическими или термическими методами.

При резке взрывом металл очищают водяной или водоабразивной струей.

Перед ультразвуковой резкой предварительная очистка не обязательна.

Подготовка металла к сварке после термической резки

Как было сказано выше, после термической резки деталей необходимо снять слой 2-3 мм, прежде чем использовать заготовки под сварку. Контроль глубины снятого слоя при этом обязателен. Очищают кромки до металлического блеска.

С помощью газовой резки нельзя выполнять разделку кромок на металле толщиной менее 5-6 мм. Газовая и плазменная резка листов небольшой толщины и большей протяжности вызывает коробление детали. Поэтому для таких случаев разделку кромок можно выполнять с помощью раскроя ножницами с последующей обработкой.

Подготовка кромок листовых конструкций может осуществляться с помощью переносного кромкообрабатывающего инструмента.

Предотвращение наливания брызг от сварки на поверхности

Некоторые технологические процессы, в частности, такие как ручная дуговая сварка покрытыми электродами и механизированная сварка в среде защитных газов, сопровождаются интенсивным разбрызгиванием металла. Часть брызг налипает на поверхности металла, что требует дополнительной очистки после сварки. Чтобы предотвратить налипание брызг на поверхности металла на нее наносят специальные химические средства. Такие средства производят в вид аэрозолей и паст на основе растительного или вакуумного масла.

Источник