Покрытие металла от агрессивной среды

Защитные покрытия металлов: как и для чего они создаются?

Смотрите также

В противокоррозионной практике для изоляции металла от воздействия агрессивных сред используются специальные защитные покрытия. Все они подразделяются на металлические и неметаллические.

Металлические – анодные и катодные – покрытия наносятся на поверхности методами газотермического напыления, окунания, гальванизации, плакирования или диффузии.

К неметаллическим защитным покрытиям относятся лакокрасочные составы, полимерные пленки, силикатные эмали, резины, оксиды металлов, соединения фосфора, хрома и др.

Рассмотрим все виды покрытий подробнее.

Металлические защитные покрытия

В качестве анодных металлических покрытий выступают металлы, электрохимический потенциал которых меньше, чем у обрабатываемых материалов. У катодных он, наоборот, выше.

Анодные покрытия обеспечивают электрохимическую защиту металлических поверхностей и выполняют свои функции даже при нарушении целостности слоя.

Катодные покрытия препятствуют проникновению агрессивных сред к основному металлу благодаря образованию механического барьера. Они лучше защищают поверхности от негативных воздействий, но только в случае неповрежденности.

В зависимости от способа нанесения металлические покрытия подразделяются на следующие виды.

Гальванические покрытия

Гальванизация – это электрохимический метод нанесения металлического защитного покрытия для защиты поверхностей от коррозии и окисления, улучшения их прочности и износостойкости, придания эстетичного внешнего вида.

Гальванические покрытия применяются в авиа- и машиностроении, радиотехнике, электронике, строительстве.

В зависимости от назначения конкретных деталей на них наносятся защитные, защитно-декоративные и специальные гальванические покрытия.

Защитные служат для изоляции металлических деталей от воздействия агрессивных сред и предотвращения механических повреждений. Защитно-декоративные предназначены для придания деталям эстетичного внешнего вида и их защиты от разрушительных внешних воздействий.

Специальные гальванические покрытия улучшают характеристики обрабатываемых поверхностей, повышают их прочность, износостойкость, электроизоляционные свойства и т.д.

Разновидностями гальванических покрытий являются меднение, хромирование, цинкование, железнение, никелирование, латунирование, родирование, золочение, серебрение и пр.

Газотермическое напыление

Представляет собой перенос расплавленных частиц материала на обрабатываемую поверхность газового или плазменным потоком. Покрытия, образованные таким методом, отличаются термо- и износостойкостью, хорошими антикоррозионными, антифрикционными и противозадирными свойствами, электроизоляционной или электропроводной способностью. В качестве напыляемого материала выступают проволоки, шнуры, порошки из металлов, керамики и металлокерамики.

Выделяют следующие методы газотермическогого напыления:

• Газопламенное напыление: самый простой и недорогой метод, применяемый для защиты крупных площадей поверхности от коррозии и восстановления геометрии деталей
• Высокоскоростное газопламенное напыление: используется для образования плотных металлокерамических и металлических покрытий
• Детонационное напыление: применяется для нанесения защитных покрытий, восстановления небольших поврежденных участков поверхности
• Плазменное напыление: используется для создания тугоплавких керамических покрытий
• Электродуговая металлизация: для нанесения антикоррозионных металлических покрытий на большие площади поверхности
• Напыление с оплавлением: применяется тогда, когда риск деформации деталей отсутствует или он оправдан

Погружение в расплав

При использовании этого метода обрабатываемые детали окунаются в расплавленный металл (олово, цинк, алюминий, свинец). Перед погружением поверхности обрабатываются смесью хлорида аммония (52-56 %), глицерина (5-6 %) и хлорида покрываемого металла. Это позволяет защитить расплав от окисления, а также удалить оксидные и солевые пленки.

Данный метод нельзя назвать экономичным, так как наносимый металл расходуется в больших количествах. При этом толщина покрытия неравномерна, а наносить расплав в узкие зазоры и отверстия, например, на резьбу, не представляется возможным.

Термодиффузионное покрытие

Данное покрытие, материалом для которого выступает цинк, обеспечивает высокую электрохимическую защиту стали и черных металлов. Оно обладает высокой адгезией, стойкостью к коррозии, механическим нагрузкам и деформации.

Слой термодиффузионного покрытия имеет одинаковую толщину даже на деталях сложных форм и не отслаивается в процессе эксплуатации.

Плакирование

Метод представляет собой нанесение металла термомеханическим способом: путем пластичной деформации и сильного сжатия. Чаще всего таким образом создаются защитные, контактные или декоративные покрытия на деталях из стали, алюминия, меди и их сплавов.

Плакирование осуществляется в процессе горячей прокатки, прессования, экструзии, штамповки или сваривания взрывом.

Виды и особенности неметаллических покрытий

Неметаллические покрытия подразделяются на органические и неорганические. Они создают на обрабатываемых поверхностях тонкую, инертную по отношению к агрессивным веществам пленку, которая предохраняет детали от негативных воздействий окружающей среды.

Лакокрасочные защитные покрытия

В состав таких покрытий входят пленкообразующие вещества, наполнители, пигменты, пластификаторы, растворители и катализаторы. Варьирование состава позволяет получать материалы со специфическими свойствами (токопроводящие, декоративные, особопрочные, жаростойкие и т.п.). Они не только защищают изделия в различных условиях, но и придают им эстетичный внешний вид.

В группу лакокрасочных покрытий входят лаки, краски, грунтовки, олифы, шпаклевки.

Силикатные эмали

Применяются для изделий, работающих при высоких температурах в химически агрессивных средах.

Эмалевое защитное покрытие формируется с помощью порошка или пасты. Процесс проходит в несколько этапов. Сначала на изделие наносится грунтовая эмаль – она улучшает адгезию, уменьшает термические и механические напряжения.

Затем, после спекания первого слоя при температуре +880… + 920 °С, накладывается покровная эмаль, после чего изделие снова подвергается нагреванию до +840… +860 °С.

Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно несколько раз. Изделия из чугуна, к примеру, обрабатывают в 2-3 подхода.

Застывшая эмаль представляет собой тонкое, похожее на стекло, покрытие. Его основным недостатком является сравнительно низкая прочность – под воздействием ударных нагрузок эмаль может растрескиваться или скалываться.

Полимерные защитные покрытия

В число наиболее распространенных полимеров, применяющихся для защиты металлов от коррозии, входят полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др.

Полимерное покрытие осуществляется методами окунания, газотермического или вихревого напыления, обычной кистью. Остывая, оно образует на поверхности сплошную защитную пленку толщиной несколько миллиметров.

Разновидностью полимерных являются антифрикционные твердосмазочные покрытия. Внешне эти материалы похожи на краски, однако вместо пигментов они содержат высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ, которые равномерно распределены в смеси связующих компонентов и растворителей.

Основу покрытий могут составлять дисульфид молибдена, графит, политетрафторэтилен (ПТФЭ) и прочие твердые смазки. В качестве связующих применяются акриловые, фенольные, полиамид-имидные, эпоксидные смолы, титанат, полиуретан и некоторые другие специальные компоненты.

Антифрикционные твердосмазочные покрытия, а также специальные растворители и очистители для предварительной подготовки поверхностей разрабатывает российская компания «Моденжи».

Материалы MODENGY применяются в средне- и тяжелонагруженных узлах трения скольжения (направляющих, зубчатых передачах, подшипниках и т.д.), на деталях двигателей внутреннего сгорания (юбках поршней, вкладышах валов, дроссельной заслонке), в резьбовом крепеже, трубопроводной арматуре, пластиковых и металлических элементах автомобилей (замках, петлях, пружинах, скобах, механизмах регулировки и т.д.), а также в других парах трения металл-металл, металл-резина, полимер-полимер, металл-полимер.

Покрытия MODENGY наносятся однократно на весь срок службы деталей. С их помощью создаются узлы трения, не требующие дальнейшего обслуживания и применения традиционных смазочных материалов.

Антифрикционные покрытия MODENGY отличаются:

• Высокой несущей способностью
• Работоспособностью в запыленной среде
• Низким коэффициентом трения
• Широким диапазоном рабочих температур
• Высокой износостойкостью
• Противозадирными и антикоррозионными свойствами
• Стойкостью к воздействию кислот, щелочей, растворителей и других химикатов
• Работоспособность в условиях радиации и вакуума

Покрытия ложатся тонким слоем, поэтому практически не меняют исходные размеры деталей, зато обеспечивают им необходимый комплекс триботехнических и защитных свойств.

Применение материалов MODENGY позволяет эффективно управлять трением, повышать ресурс и энергоэффективность оборудования.

Оксидные защитные пленки

Оксидирование – это окислительно-восстановительная реакция металлов, которая возникает благодаря их взаимодействию с кислородом, электролитом или специальными кислотно-щелочными составами. В результате этого процесса на металлических поверхностях образуется защитная пленка, которая увеличивает их твердость, снижает риск образования задиров, улучшает приработку деталей и повышает срок их службы.

Оксидирование используется для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоев. Различают химические, анодные (электрохимические), термические, плазменные и лазерные методы этой обработки.

Резиновые защитные покрытия

Гуммирование, или создание защитных покрытий из резины или эбонита, помогает защитить трубопроводы, химические аппараты, резервуары для перевозки и хранения химических веществ от воздействия агрессивных сред.

Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой или твердой резины. Консистенция контролируется добавками серы: мягкая содержит от 2 до 4 % этого вещества, твердая – от 30 до 50 %.

Покрытие наносится на предварительно очищенные и обезжиренные поверхности. Скопившийся после обработки воздух выдавливается валиком. В качестве заключительного этапа гуммирования проводится вулканизация изделий.

Резиновые покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают стойкостью ко многим кислотам и щелочам (но не к сильным окислителям). Из существенных недостатков резиновых покрытий можно выделить их старение со временем.

Смазки и пасты

При длительном хранении и перевозке металлоизделий в качестве защитных покрытий могут использоваться специальные смазки и пасты – они препятствуют попаданию на поверхности влаги, пыли и различных газообразных веществ, наносятся кистью или методом распыления.

Консервационные материалы изготавливаются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) и воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Очень популярны смазки, в состав которых входит 5 % парафина и 95 % петролатума (смеси парафинов, масел и минеральных восков – церезинов).

Главный недостаток паст и смазок, применяющихся в качестве защитных покрытий, состоит в том, что целостность образовавшейся пленки легко нарушить. Именно поэтому лучшей альтернативой пластичных составов являются антифрикционные твердосмазочные покрытия.

Присоединяйтесь

© 2004 – 2021 ООО «АТФ». Все авторские права защищены. ООО «АТФ» является зарегистрированной торговой маркой.

Источник

Какие бывают группы лакокрасочных покрытий для защиты металлических конструкций? Требования к защите от коррозии

Таблица 1. Группы лакокрасочных покрытий для защиты металлических конструкций

Условие эксплуатации конструкций		Степень агрессивного воздействия среды	Группа лакокрасочного покрытия для стальных конструкций по таблице Ц.8, общая толщина лакокрасочного покрытия, включая грунтовку, мкм
материал конструкций		материал металлических защитных покрытий
углеро- дистая и низколеги- рованная сталь без металли- ческих защитных покрытий	оцинко- ванная сталь класса I или класса не менее 275	цинковые покрытия (горячее и термо- диффу- зионное цинко- вание)	цинковые и алюми- ниевые покрытия (газотерми- ческое напыление)
Внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий	Помещения с газами группы А или малораст- воримыми солями и пылью	Слабоагрес- сивная	I-80	II-40	Без лакокрасочного покрытия
Среднеагрес- сивная	II-160	II-160	II-120	II-120
Помещения с газами групп В С D или хорошо растворимыми (малогигроско- > пичными и гигроскопичными) солями, аэрозолями и пылью	Слабоагрес- сивная	III-120	III-60	Без лакокрасочного покрытия
Среднеагрес- сивная	III-160	III-160	III-160	III-160
Сильноагрес- сивная	IV-240	IV-240	Не применять	IV-240
На открытом воздухе и под навесами	Газы группы А или малораст- воримые соли и пыль	Слабоагрес- сивная	I-80	II-40	Без лакокрасочного покрытия
Среднеагрес- сивная	II-160	Не применять	II-120	II-120
Газы группы В, С, D или хорошо растворимые (малогигроско- пичные и гигроскопичные) соли, аэрозоли и пыль	Слабоагрес- сивная	III-120	III-60	Без лакокрасочного покрытия
Среднеагрес- сивная	III-160	Не применять	III-120	IV-240
Сильноагрес- сивная	IV-200	Не применять	Не применять	III-120
В жидких средах		Слабоагрес- сивная	III-160	Не применять	III-160	III-160
Среднеагрес- сивная	IV-220	Не применять	IV-180	IV-200
Сильноагрес- сивная	IV-300-500	Не применять	Не применять	IV-240
Примечания 1 На сварных швах толщина покрытий должна быть увеличена на 30 мкм. 2 При выборе лакокрасочных покрытий следует учитывать специфические особенности эксплуатации металлоконструкций. В зависимости от условий эксплуатации применяемые лакокрасочные покрытия должны быть стойкими на открытом воздухе, под навесом, в помещениях — химически стойкие, термостойкие, маслостойкие, водостойкие, кислотостойкие, щелочестойкие, бензостойкие.

Таблица Ц.2 — Способы защиты стальных дымовых труб

Температура газов, °С	Состав газов	Относительная влажность газов, %	Возможность образования конденсата	Марки стали	Способы защиты от коррозии
Св. 89 до 140	По группам А и В	До 30	Не образуется	ВСт3сп5	Эпоксидные термостойкие покрытия 1)
Св. 140 до 250	SО 2 , SО 3 ,	Св. 10 до 15	То же	ВСт3сп5	Газотермическое напыление 2) или кремнийорга- нические покрытия 1)
Св. 69 до 160	То же	Св. 10 до 20	Образуется	2X13, 3X13, 12Х18Н10Т	Без защиты
Св. 69 до 160	SО 2 , SО 3 , оксиды азота	Св. 10	То же	0Х20Н28МДТ, 10Х17Н13М2Т, 12Х18Н10Т	То же
1) По таблице Ц.6, причем для эпоксидных материалов — только при кратковременных повышениях температуры свыше 100°С; число слоев и толщина покрытия назначаются как для среднеагрессивных сред в помещениях с газами групп В, С, D. 2) Алюминием при толщине слоя 200-250 мкм.

Таблица Ц.3 — Материалы покрытий для защиты от коррозии внутренних поверхностей стальных резервуаров для жидких сред

Степень агрессивного воздействия жидкой среды	Материалы покрытий
Среднеагрессивная	Газотермические алюминиевые покрытия, лакокрасочные, армированные лакокрасочные, жидкие резиновые, мастичные, футеровочные 1) , гуммировочные
Сильноагрессивная	Газотермические алюминиевые покрытия с последующим нанесением лакокрасочных покрытий, армированные лакокрасочные, листовая облицовка, футеровочные комбинированные, гуммировочные
1) Предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытию при наличии абразивной среды или ударных нагрузок.

Таблица Ц.4 — Защита стальных канатов, эксплуатируемых на открытом воздухе

Зона влажности по СП 50.13330	Степень агрессивного воздействия среды	Конструкция канатов	Временное сопротивление разрыву проволоки для канатов, МПа	Группа цинковых покрытий проволоки
Сухая	Слабоагрессивная	Любая	До 1764	Ж 1) или ОЖ 2)
Нормальная	То же	То же	До 1764	ОЖ 2)
Сухая, нормальная, влажная	Среднеагрессивная или сильноагрессивная	Закрытой конструкции	Наружные витки каната до 1372, внутренние витки каната до 1764	ОЖ с дополнительной защитой лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками
1) При отсутствии постоянного наблюдения за состоянием конструкций в процессе эксплуатации необходимо предусматривать дополнительную защиту лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками. 2) Для слоев проволоки с первого до предпоследнего допускается группа покрытия Ж.

Таблица Ц.5 -Материалы для сварки стальных конструкций в агрессивных средах, соответствующие маркам низколегированной стали

Степень агрессивного воздействия среды	Марка стали	Марки материалов для сварки
сварочной проволоки		покрытых электродов
под флюсом	в диоксиде углерода
Слабоагрессивная 1)	10ХНДП, 10ХДП	Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ	ППВ-5к 2) , Св-08ХГ2СДЮ	ОЗС-18
10ХСНД, 15ХСНД	Св-10НМА, Св-08XM	Св-08ХГ2СДЮ	ОЗС-24, АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, Э138-50Н 3)
Среднеагрессивная и сильноагрессивная	10ХСНД, 15ХСНД	Св-10НМА, Св-08ХМ	Св-08ХГ2СДЮ	АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, ОЗС-24, Э138-50Н 3)
10ХНДП, 10ХДП	Св-08Х1ДЮ, Св-10НМА, Св-08ХМ	Св-08ХГ2СДЮ	ОЗС-18
09Г2С, 10Г2С1	Св-10Г2, Св-10ГА, Св-08ГА	Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ	УОНИ 13/55
18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ	—	Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ	УОНИ 13/65
12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ	Св-08ХГН2МЮ	Св-10ХГ2СМА	Любые типа Э70
1) При проектировании конструкций без защиты от коррозии. 2) Без дополнительной защиты. 3) Только для стали марки 10ХСНД. Примечания 1 Покрытие электродов для ручной сварки конструкций из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД следует выбирать по согласованию с заказчиками и монтажными организациями. 2 При проектировании сварных соединений может предусматриваться применение материалов для сварки, не указанных в таблице Ц.5, если возможность их использования подтверждена в порядке, установленном Законодательством Российской Федерации в области технического регулирования.

Таблица Ц.6 — Способы защиты от коррозии металлических конструкций

Степень агрессивного воздействия среды на конструкцию	Конструкции
несущие	ограждающие полистовой сборки 1)2)
из углеродистой и низкоуглеродистой стали	из алюминия	из оцинкованной стали с покрытием 1 класса или класса не менее 275
Неагрессивная	Лакокрасочные покрытия группы I	Без защиты	Без защиты 2) со стороны помещения при нанесении битумного или лакокрасочных покрытий II и III групп со стороны утеплителя
Слабоагрес-сивная	термодиффузионные цинковые покрытия ( t =45-60 мкм); горячие цинковые покрытия ( t =60-100 мкм); газотермические цинковые покрытия ( t =120-180 мкм) или алюминиевые ( t =200-250 мкм); лакокрасочные покрытия I, II и III групп; изоляционные покрытия (для конструкций в грунтах)	То же	а) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.8, нанесенные на линиях непрерывного окрашивания рулонного металла (допускается нанесение битумного покрытия со стороны утеплителя); б) лакокрасочные покрытия II и III групп по таблице Ц.7 (для конструкций, находящихся внутри помещений, допускается предусматривать нанесение лакокрасочных покрытий через 8-10 лет после монтажа конструкций)
Среднеагрес- сивная	термодиффузионные цинковые покрытия ( t =45-60 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп; горячие цинковые покрытия ( t =60-100 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями II и III групп; газотермические цинковые или алюминиевые покрытия ( t =120-180 мкм) с перекрытиями лакокрасочными покрытиями II, III и IV групп; лакокрасочные покрытия II, III и IV групп; газотермические цинковые покрытия ( t =200-250 мкм) или алюминиевые ( t =250-300 мкм); изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах) 3) ; электрохимическая защита в жидких средах и донных грунтах 3) ; облицовка химически стойкими неметаллическими материалами	электрохимические анодноокисные покрытия ( t =15 мкм); без защиты 2) ; химическое оксидирование с последующим нанесением лакокрасочных покрытий II, III групп; лакокрасочные покрытия IV группы; то же, с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки	Не допускается к применению
Сильноагрес- сивная	газотермические алюминиевые покрытия ( t =200-250 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV; изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах) 3) ; электрохимическая защита (в жидких средах) 3) ; облицовка химически стойкими неметаллическими материалами; лакокрасочные покрытия IV группы	электрохимические анодноокисленные покрытия ( t =15 мкм) с перекрытием лакокрасочными покрытиями группы IV; лакокрасочные покрытия IV группы с применением протекторной цинкнаполненной грунтовки; то же, с предварительным химическим оксидированием	Не допускается к применению
1) Не распространяется на ограждающие конструкции трехслойных металлических панелей. 2) В соответствии с требованиями таблицы Х.8. 3) Для элементов конструкций из канатов и тросов электрохимическая защита не предусматривается. Примечания 1 Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в таблице Ц.1. Для неагрессивных сред толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по нормативным документам. 2 В слабоагрессивных, среднеагрессивных и сильноагрессивных средах, содержащих диоксид серы, сульфид водорода, оксиды азота по группам газов D* , С и D* , для газотермических покрытий следует применять алюминий марок А7, АД1, АМц; в остальных средах для газотермических и горячих цинковых покрытий — цинк марок Цщ, Ц1, Ц2, Ц3.__________________ * Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных. Для защиты от коррозии стальных конструкций, подвергающихся воздействию жидких сред (среднеагрессивных или сильноагрессивных) допускается применение газотермических цинковых покрытий ( t= 80-120 мкм) с перекрытием алюминиевыми ( t= 120-170 мкм). 3 Изоляционные покрытия для конструкций в грунтах (битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные, битумно-минеральные, этиленовые и др.) должны удовлетворять требованиям нормативных документов.

Таблица Ц.7 -Группы лакокрасочных покрытий для защиты стальных и алюминиевых конструкций от коррозии

Характеристика лакокрасочного материала по типу пленкообразующего	Группа покрытий	Индекс, характеризующий стойкость	Условия применения покрытий на конструкциях из стали и алюминия
Глифталевые	I	—	Используются для алкидных глифталевых грунтовочных покрытий по стали под эмали и краски I группы
Алкидно-стирольные	I	—	Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II
Эпоксиэфирные	I	—	Используются для грунтовочных покрытий по стали под эмали групп I, II
Пентафталевые	I	а, ан, п	Наносятся по грунтовкам группы I
Нитроцеллюлозные	I	а, ан, п	То же
Алкидно-уретановые	I	а, ан, п	То же
Масляные	I	а, ан, п
Битумно-масляные	I	а, ан, п, т	То же, как термостойкие без грунтовки
Фенолоформальдегидные	II	—	Используются для грунтовочных покрытий по стали под перхлорвиниловые, сополимерно-винилхлоридные и хлоркаучуковые эмали групп II, III. При пигментировании пассивирующими пигментами используется для грунтовочных покрытий по оцинкованной стали и алюминиевым сплавам
Поливинилбутиральные	II	—	Используется в качестве фосфатирующих грунтовок по стали и оцинкованной стали под грунтовочные покрытия групп I, II
Акриловые	II	а, ан, п	Используются в качестве пассивирующих грунтовок по алюминиевым сплавам, стали и оцинкованной стали под эмали групп II, III. Акриловые эмали наносят по акриловым грунтовкам
Органосиликатные	II, III	а, ан, п	Наносятся без грунтовки или по фосфатирующей грунтовке, по алкидной, фенолоформальдегидной или органосиликатной грунтовкам
Кремнийорганические	III	а, ан, п, т	Наносятся по алкидной, фенолоформальдегидной или органосиликатной грунтовкам, как маслостойкие и термостойкие наносятся без грунтовки
Хлоркаучуковые	II, III	а, ан, п, х	Хлоркаучуковые эмали наносят по хлоркаучуковым и акриловым грунтам
Полисилоксановые	III	а, ан, п, х	Наносятся по полисилоксановым грунтовкам, при сочетании еще и по эпоксидным
Полиуретановые	III, IV	а, ан, п, х	Наносятся по алкидным, фенолоформальдегидным, акриловым, эпоксидным и полиуретановым грунтовкам
Полимочевинные	III, IV	х	Наносятся по однокомпонентным полиуретановым грунтовкам или непосредственно по металлу
Перхлорвиниловые и сополимерно- винилхлоридные	II, III, IV	а, ан, п, х, хк, хщ	Наносятся по алкидным, фенолоформальдегидным, акриловым пассивирующим и перхлорвиниловым, сополимеро-винилхлоридным грунтовкам
Эпоксидные	III, IV	а, ан, п, х, хщ	Наносятся по эпоксидным грунтовкам
Протекторные цинкнаполненные на различных пленкообразующих (эпоксидные, полистирольные, полиуретановые)	III	—	Используются для грунтовочных покрытий по стали под перхлорвиниловые, сополимеро-винилхлоридные, хлоркаучуковые, полиуретановые, эпоксидные эмали групп III, IV при необходимости обеспечения надежной и долговременной защиты конструкций от коррозии
Обозначения: «а» — на открытом воздухе, «ан» — то же, под навесом, «п» — в помещении, «х» — химически стойкие, «хк» — стойкие в растворах кислот, «хщ» — стойкие в растворах щелочей, «т» — термостойкие.

Таблица Ц.7 (Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица Ц.8 — Лакокрасочные покрытия для защиты от коррозии тонколистового оцинкованного проката, наносимые на линиях непрерывного окрашивания рулонного металла

Характеристика лакокрасочного материала по роду пленкообразующего вещества	Группа покрытий	Краткое обозначение	Диапазон толщин лакокрасочного покрытия в зависимости от индекса условий эксплуатации по таблице Х.9, включая грунтовочный слой, мкм
C1 1) , C2	C3
Полиэфирные тонкослойные	II	ПЭ	25-35	—
Полиэфирные, модифицированные полиамидом	II	ПЭ (SP-PA)	30-40	40-50
Полиэфирные толстослойные	II	ПЭ (HBP)	30-40	40-50
Полиэфирные износостойкие	II	ПЭ (HDP)	30-40	40-60
Полиэфирные износостойкие, модифицированные полиамидом	II	ПЭ (HDP-PA)	30-40	40-60
Полиэфирсиликоновые	II	МЛ (SP-SI)	30-40	40-60
Полиуретановые	III	УР (PUR)	30-40	40-60
Полиуретановые, модифицированные полиамидом	III	УР (PUR-PA)	30-40	40-60
Полифторэтиленовые/ винилэфирные	III	FEVE	30-40	40-60
Поливинилиденфторидные	III, IV	ПВДФ (PVDF)	30-40	40-60
Поливинилхлорид пластизоль	III	ПЛХВ (PVC)	—	100-220
1) Для условий эксплуатации с индексом С1 толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по нормативным документам. Примечание — Выбор марок материалов и толщины защитно-декоративных лакокрасочных покрытий для дополнительной защиты от коррозии оцинкованной стали производится с учетом срока службы лакокрасочного покрытия в конкретных условиях эксплуатации. Прогнозируемый срок службы покрытия следует устанавливать по результатам ускоренных климатических испытаний образцов покрытий.

Таблица Ц.8 (Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица Ц.9. Варианты защитных покрытий стальных резервуаров для кислот, щелочей и жидких минеральных удобрений

Защитные покрытия	Схемы покрытия	Ориентировочная толщина покрытия, мм
Лакокрасочные	Лакокрасочные покрытия группы IV с индексом «х», «хк», «хщ» по таблице Ц.7 в зависимости от условий эксплуатации по таблице Ц.1	0,16-0,50
Армированные лакокрасочные	Армированные стеклотканью эпоксидные покрытия	1,0
Армированные полипропиленовой тканью покрытия на основе полиэфирных смол	1,0
Жидкие резиновые смеси	Герметики тиоколовые по эпоксидным грунтовкам	1,5-2,0
Герметик на основе дивинилстирольного термоэластопласта	1,5-2,0
Мастичные	Мастики на основе эпоксифурановых смол	1,0-2,0
Полимерзамазки на основе эпоксидного компаунда	1,0-2,0
Эпоксидно-сланцевые составы на основе эпоксидных смол	1,0-1,5
Листовые	Профилированный полиэтилен	2,0-3,0
Поливинилхлоридный пластикат	3,0-5,0
Поливинилхлоридный пластикат по подслою из полиизобутилена	10
Футеровочные 1)	Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжущих 2)	20-60
Кирпич кислотоупорный на вяжущих 2)	—
Штучные кислотоупорные керамические материалы, плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупорный 3) на химически стойком вяжущем по подслою (невулканизированной химически стойкой резины на основе полиизобутилена, битумно-рулонная изоляция и др.)	30-270
Плитка шлакоситалловая на эпоксидных вяжущих по подслою из лакокрасочной композиции, армированной стеклотканью	12-20
Плитка кислотоупорная из каменного литья на силикатной замазке по подслою (невулканизированная химически стойкая резина на основе полиизобутилена и др.)	30
Углеграфитовые материалы (плитки ATM, угольные и графитированные блоки) на замазках на основе полимерных материалов по подслою (полиизобутилен и др.)	20-400
Гуммировочные	Резины и эбониты на клеях с последующей вулканизацией	3-12
1) Схему защитного покрытия, толщину и число слоев следует выбирать с учетом габаритов сооружения, температуры, характеристики агрессивной среды с обязательной проверкой расчетом на статическую устойчивость, а в необходимых случаях и с теплотехническим расчетом. 2) Вяжущее следует выбирать с учетом состава агрессивной среды. 3) Штучные кислотоупорные материалы следует выбирать в зависимости от характера сред, механических нагрузок и теплотехнических расчетов.

Таблица Ц.10 — Способы защиты от коррозии несущих и ограждающих конструкций из стального тонколистового холоднокатаного проката

Индекс условий эксплуатации по	Конструкции
таблице Х.9	несущие	ограждающие 1)
С1 (при отсутствии конденсата)	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм или класса не менее 350; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм или класса не менее 275; горячие алюмоцинковые покрытия из расплава, содержащего 55% алюминия, 43,4% цинка и 1,6% кремния, толщиной не менее 25 мкм или класса не менее 185; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 7 мкм или класса не менее 100 с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; электролитические цинковые покрытия толщиной не менее 7 мкм с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8
С2	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8 2) ; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 80 мкм	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II и III групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 60 мкм
С3	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм (или класса не менее 350) с дополнительным лакокрасочным покрытием III, IV групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 24 мкм (или класса не менее 350) с дополнительным лакокрасочным покрытием III, IV групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 120 мкм	Горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II, III, IV групп по таблице Ц.8; горячие цинковые покрытия толщиной не менее 19 мкм (или класса не менее 275) с дополнительным лакокрасочным покрытием II, III, IV групп по таблице Ц.1 толщиной не менее 100 мкм
С4	Не допускается к применению	Не допускается к применению
С5	Не допускается к применению	Не допускается к применению
1) В соответствии с требованиями таблицы Х.8. 2) Толщина лакокрасочного покрытия — как для условий эксплуатации с индексом СЗ. Примечания 1 Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в таблице Ц.8. 2 Для сред с неагрессивной степенью воздействия толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по соответствующим нормативным документам.

Таблица Ц.11 — Справочные данные по скорости проникновения коррозии углеродистой стали и цинковых покрытий при различных условиях эксплуатации

Источник