Меню

Покрытие металла чернью на букву



Покрытие металла чернью

Последняя бука буква «е»

Ответ на вопрос «Покрытие металла чернью «, 9 (девять) букв:
воронение

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова воронение

Определение слова воронение в словарях

Энциклопедический словарь, 1998 г. Значение слова в словаре Энциклопедический словарь, 1998 г.
получение термической или химической обработкой на поверхности стальных или чугунных изделий декоративного (коричневого, темно-синего, черного) или защитного слоя оксидов железа (0,004-2,5 мкм). Разновидность оксидирования.

Новый толково-словообразовательный словарь русского языка, Т. Ф. Ефремова. Значение слова в словаре Новый толково-словообразовательный словарь русского языка, Т. Ф. Ефремова.
ср. Процесс действия по знач. глаг.: воронить. Защитная или декоративная оксидная пленка черного цвета, образующаяся на поверхности изделий из стали и чугуна после их специальной обработки.

Большая Советская Энциклопедия Значение слова в словаре Большая Советская Энциклопедия
получение на поверхности деталей из углеродистой или низколегированной стали и чугуна слоя окислов железа (Fe3O4 и др.) толщиной 1≈10 мкм. Структура покрытия мелкокристаллическая, микропористая. В. применяется для декоративной отделки; защитные свойства .

Примеры употребления слова воронение в литературе.

Ни коловороту, ни перке стенки сундучка не поддавались, потому что сделаны были из металла черного дерева особой закалки, осмолки, пропитки и воронения.

Черная протрава для железа и стали Воронение железа и стали, имеющее своей целью, с одной стороны, придать поверхности этих металлов красивый вид, а с другой — предохранить их от ржавчины, состоит, как известно, в том, что металлические поверхности, тщательно отшлифованные и очищенные от жира и грязи, натирают различными смесями из соответственно выбранных веществ и подвергают затем воздействию высокой температуры.

Источник: библиотека Максима Мошкова

Источник

Чернение. Немного о ювелирном деле.

Чернение — вид декоративной отделки, заключающийся в наложении на поверхность изделий легкоплавкого сплава черного цвета (черни). Чернью декорируют ювелирные изделия из серебра, иногда бронзы и др.металлов.
Чернь накладывают на изделие, подготовленное специальным образом, т. е. с углубленным гравированным рисунком. Гравированный рисунок выполняется без глянца для лучшего сцепления черни с основным металлом. Глубина рисунка в пределах 0,2. 0,3 мм (от размеров изделия и площади углубления). Поверхность изделия, не покрывающаяся чернью, должна быть полированной без рисок, царапин и других дефектов.
Тонко измельченный порошок черни разбавляют раствором буры, поташа и поваренной соли до сметанообразного состояния. Приготовленную кашицу накладывают на участки, подлежащие чернению. Изделие предварительно обезжиривают. Кашицу выравнивают на поверхности изделия так, чтобы были заполнены все углубления, затем фильтровальной бумагой или ваткой из нее удаляют влагу. Чернь, попавшую на места, не подлежащие чернению, аккуратно убирают, и все изделие просушивают. После этого изделие обжигают в печи при температуре 300. 400 °С до полного расплавления черни. Остывшее покрытие может иметь натеки и неровности, поэтому изделие подвергают механической обработке. В зависимости от состояния покрытия изделие опиливают или шабрят. Для опиливания используют мелкие надфили или напильники. Обрабатывают черневое покрытие аккуратно, не нарушая рисунка и конфигурации поверхности. Далее следует полировка, и чернь приобретает свойственные ей блеск и оттенок.

Я больше люблю делать украшения из черненого серебра. Но иногда оставляю серебро светлым.

Кольцо Коралл из серебра 925 пробы без чернениия и с чернением. И еще несколько украшений из моей коллекции

Источник

Воронение металла в домашних условиях — как чернить сталь (12 фото)

Существуют три способа воронения металла в домашних условиях:

  • холодный;
  • горячий;
  • воздействия окислителями.

Разберем каждый из них по-отдельности:

Процесс воронения

В процессе воронения на детали образуется пленка окиси железа. Ее толщина зависит от применяемой технологии и может быть в пределах от 1 до 10 микрометров.

Есть несколько способов обработки металла:

Далее мы рассмотрим каждый из них.

Щелочной способ

В щелочных растворах воронение выполняется с окислителями при температуре 130‒150°C. Основой щелочного оксидирования является процесс окисления железа.

При кипении щелочной раствор выделяет весьма неприятный запах, поэтому лучше с ним в квартире (или в любом другом закрытом помещении) не работать.

  • Для приготовления раствора лучше всего использовать емкость из нержавеющей стали.
  • В эту емкость нужно влить 100 мл. воды и в ней растворить 120 гр. каустической соды и 30 гр. азотнокислого натрия. Размешивание выполняется до тех пор, пока не исчезнет твердый осадок.
  • Получившуюся смесь нужно разогреть до 130‒150°C.
  • Деталь погружается в кипящий раствор, но она не должна касаться стенок емкости.
  • Минут через 20 металл почернеет, после чего нашу деталь нужно вынуть и промыть дистиллированной водой.
  • После высыхания детали, ее нужно смазать машинным маслом, а затем насухо вытереть.
  • Поверхность получается гладкой, износостойкой и не нуждается в дополнительной полировке.

При воронении данным способом больших деталей, проблемой может стать поиск нержавеющей емкости подходящего размера.

Кислотный способ

Кислотное воронение выполняется в кислых растворах химическим или электрохимическим способами.

  • Если деталь ржавая, то наждачной шкуркой необходимо ее очистить. Ускорить процесс очистки можно при использовании болгарки с металлической щеткой.
  • Теперь потребуется очищающий раствор. Это может быть этиловый спирт с керосином либо керосин. Также можно использовать трифосфат натрия.
  • Деталь опускается в раствор на 15 минут, после чего обмывается проточной водой и сушится (или протирается).

Пока деталь сохнет, приготовим раствор для кислотного воронения. Потребуются такие компоненты:

  • вода – 1 л.
  • дубильная кислота – 2 гр.
  • виннокаменная кислота – 2 гр.

Теперь начнем воронение металлической детали.

  • Компоненты смешиваются и разогреваются до 150°C.
  • В емкость опускается деталь и оставляется на 15 минут, после чего ее нужно промыть проточной водой.
  • Окончательно избавиться от раствора на детали можно окунув ее в кипящую воду.
  • Завершающим этапом воронения будет погружение детали на 1 час в машинное масло, после чего ее нужно протереть и можно использовать по назначению.

Кислотный способ воронения можно выполнить и холодным способом. Для этого потребуется Хлорид железа(III) или «Ржавый лак».

Термический способ

Технология термического воронения является самой старой, и, наверное, самой простой. Суть способа заключается в нагреве металлического изделия на открытом воздухе до тех пор, пока кислород, содержащийся в воздухе, не вступит в химическую реакцию с верхним слоем детали. Чем сильнее разогрев, тем темнее становится деталь, потому что процесс окисления проходит на большей глубине.

Читайте также:  Наро фоминск пункты приема металлолома

С применением масла

Рассматриваемый способ несложен для его применения в домашних условиях. Нам понадобятся такие ингредиенты:

  • Машинное масло – 500 мл.
  • Металлическая емкость для масла.
  • Инструмент для удерживания детали (пассатижи, плоскогубцы, клещи и т.п.).
  • Газовая горелка. Если ее нет, то можно воспользоваться газовой плитой или строительным феном.
  • Бумажные салфетки или ветошь.

Читать также: Схемы регулировки оборотов двигателя переменного тока

Далее рассмотрим порядок действий с использованием строительного фена.

  1. Детали нужно уложить на негорючую поверхность (кирпич, к примеру).
  2. Фен должен работать в режиме сильного разогрева.
  3. Деталь нужно максимально нагреть, насколько это возможно.
  4. Разогретый металл, удерживая клещами, нужно опустить в ванночку, чтобы она полностью оказалась в масле.
  5. После извлечения детали из масла она кладется на бумажную салфетку, чтобы впиталось масло.
  6. Деталь вновь нужно разогреть и опустить в масло – процесс повторяется 3–4 раза.

Каждый цикл воронения делает деталь темнее.

Описанный процесс воронения не сделает деталь черной. Кроме того, покрытие не отличается прочностью и его легко повредить. Технология больше подходит для защиты от ржавчины, нежели для декоративных целей.

Гальваническое покрытие металла по ГОСТу

Все металлы, которые обрабатывают при помощи гальванического метода, должны соответствовать требованиям ГОСТа 9.301–78, шероховатости их поверхности не должны выходить за пределы следующих значений:

  • Rz = 40 мкм для защитных покрытий;
  • Ra = 2,5 мкм для защитно-декоративных;
  • Rz ≤ 40 мкм для специальных покрытий в соответствии с функциональным назначением;
  • Ra = 1,25 мкм для твердых и электроизоляционных анодно-окисных покрытий.

Исключения допускаются для нерабочих труднодоступных для механической обработки и нерабочих внутренних поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, поверхностей среза штампованных деталей, толщина которых не превышает 4 мм, а также для деталей, требования к шероховатости металлической поверхности которых прописаны в стандартах.

В технической документации должна содержаться информация о том, требуется или нет изменение шероховатости, а также о необходимости (либо ее отсутствии) дополнительной защиты изделия после покрытия слоем металла.

Для обрабатываемых деталей важно отсутствие таких дефектов, как неоднородность проката, закатанная окалина, заусенцы, расслоения и трещины от травления, полирования и шлифования, поры и раковины.

Подготовительный этап при гальваническом покрытии деталей, выполненных из горячекатаного металла, заключается в их очистке от травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и прочих загрязнений.

На поверхности литых и кованых изделий должны отсутствовать такие дефекты, как поры, газовые и усадочные раковины, шлаковые включения, спаи, недоливы, трещины. Если предварительно изделия и конструкции подвергались таким видам обработки, как галтовка, гидро- и металлопескоструйная отделка, их необходимо очистить от шлама, шлаков, продуктов коррозии и заусенцев. На поверхности допускаемой к шлифовке детали должны отсутствовать разного рода недостатки, включая забоины, вмятины, прижоги, риски, заусенцы и дефекты от рихтовочного инструмента.

Гальваническое покрытие осуществляется в отношении изделий, не имеющих острых углов, которые должны быть скруглены и доведены до радиуса 0,3 и более миллиметров; наличие фасок допустимо.

При использовании метода гальванической обработки в отношении изделий, имеющих швы, необходимо удостовериться в их непрерывности, защищенности, поскольку попадание электролита в зазоры недопустимо. Если швы, особенно, прерывистые, вызывают сомнения в своей надежности, их следует загерметизировать. Гальваническое покрытие металлов выполняется в соответствии с требованиями ГОСТа 9.301–78.

Помимо четких требований, предъявляемых к внешнему виду, гальванические покрытия должны обладать специальными свойствами, необходимыми заказчику. Также существует ряд условий, относящихся к толщине, пористости и прочности сцепления. При использовании таких защитных слоев для сплавов, требования распространяются на химический состав; если для неметаллических неорганических поверхностей – на защитные свойства.

Что касается дополнительных свойств гальванических покрытий металлов, для них важно соответствие требованиям конструкторской документации.

Такие параметры, как толщина, химический состав, защитные свойства и пористость, должны соответствовать ГОСТу 9.301–78.

Вид и толщина покрытий, которые наносятся на детали (в соответствии с требованиями ГОСТа 9.301–78, ГОСТа 9.073–77, ГОСТ 21 484–76) должны находиться в пределах значений, прописанных в нормативно-технической документации. Исключения касаются только деталей, изготовленных по 7, 8 и 9-му квалитетам или имеющих посадки с натягом; резьбовых деталей; пружин.

В приведенной ниже таблице можно ознакомиться со способами обозначений покрытий, определенных в соответствии с ГОСТом 9.306-85

Вид покрытия Обозначение покрытия
По ГОСТу 9.306-85 Цифровое
Цинковое, хроматированное Ц.хр 01
Кадмиевое, хроматированное Кд.хр. 02
Многослойное: медь-никель М-Н 03
Многослойное: медь-никель-хром М-Н-Х 04
Окисное, пропитанное маслом Окс. прм. 05
Фосфатное, пропитанное маслом Фос. прм 06
Оловянное О 07
Медное М 08
Цинковое Ц 09
Серебряное Ср 12
Никелевое Н 13

Для придания покрытию более высокого качества поверхность изделия или конструкции предварительно протравливается и обезжиривается, таким образом с нее удаляются окисловые и жировые загрязнения.

Для различных видов покрытий характерны особые эксплуатационные свойства, механические параметры, каждый из них предназначен для выполнения разных функций.

Как сделать сталь синей

Технология синения металла более сложная и требует не только больших усилий, но и наличия некоторого оборудования. Нам понадобится горн. Очень хорошо, если в нем есть автоматический поддув. Понятно, что горн есть не у всех, поэтому при его отсутствии, можно воспользоваться обычной металлической бочкой, наполовину заполнив ее рубленым хворостом.

Читайте также:  Единицы измерения ударной вязкости металлов

Итак, у нас имеется деталь, теперь под ее размер понадобится металлический ящик.

  • Его нужно наполнить мелким березовым углем и поместить в основательно разогретый горн (или в бочку).
  • Обрабатываемую деталь необходимо протереть уксусом и оставить высыхать.
  • Следует дождаться, пока уголь в емкости не начнет тлеть.
  • В тлеющие угли укладывается заготовка и оставляется там до появления легкой синевы.
  • Как только деталь начала синеть, ее нужно вытащить и очистить мягким углем.
  • Деталь вновь помещается на свое место в ящике и после изменения цвета синевы вновь вытаскивается и очищается.
  • Работа повторяется до тех пор, пока деталь не приобретет нужный цвет.

Важно следить за процессом нагрева и вовремя вытаскивать деталь, иначе ее цвет изменится до серого.

Как гальваническое покрытие металла влияет на свойства основного металла

Нанесенное на металл гальваническое покрытие делает его более подверженным усталостным напряжениям (отмечается снижение сопротивления усталости металла). Самое сильное влияние на сталь оказывают хромовые покрытия (в особенности это относится к высокопрочным маркам). Подобный результат обусловлен, по большей части, наводороживанием стали, а также невысокими пластичными и прочностными характеристиками хрома.

  • Наводороживание при нанесении гальванических покрытий.

Самое сильное наводороживание можно наблюдать, прибегая к гальванической обработке изделий в цианистых электролитах. Для кислых электролитов характерно меньшее наводороживание, однако и его достаточно для оказания негативного влияния на качество основного металла.

Уровень наводороживания при нанесении гальванического покрытия на металл зависит от многих факторов, к примеру, от структуры и природы покрытия, плотности тока и состава электролита.

Для правильной оценки изменений, которые претерпят механические свойства стали, следует исходить не только из того влияния, которое окажет на нее водород, но и учитывать само покрытие, поскольку в некоторых случаях оно обладает меньшим влиянием по сравнению с продиффундировавшим в поверхностные слои водородом. К примеру, увеличение времени хромирования сказывается на снижении пластичности стали и повышении наводороживания.

При оценке изменений, происходящих с пластичностью стали в процессе хромирования (при этом за основу испытания берутся образцы с хромовым покрытием на изгиб), можно обнаружить, что увеличение времени покрытия хромом (а, соответственно, и толщины защитного слоя) уменьшает относительную хрупкость. Следовательно, достоверная оценка степени охрупчивания стали после обработки гальваническим способом при испытании образцов на изгиб возможна только в отношении мягких эластичных покрытий. В иных случаях (при наличии твердого защитного покрытия, такого как, например, хромовое) подобный способ не способен дать точный ответ относительно степени наводороживания стали.

Существенное значение для наводороживания стали в процессе гальванической обработки имеет концентрация адсорбированных атомов водорода, следовательно, одним из важных параметров, позволяющих определить степень насыщения водородом, является время до начала растрескивания стали.

Для того чтобы определить степень наводороживания стали при гальваническом покрытии металлов, можно воспользоваться:

— пластичностью на изгибе плоских образцов из стали с мартенситной структурой, на которую уже нанесено гальваническое покрытие (этот способ оптимален для мягких покрытий, к примеру, цинковых, кадмиевых);

— пластичностью стали с гальваническим покрытием;

— отрезком времени, предшествующим началу разрушения стали в процессе нанесения гальванического покрытия.

Для цинкования стали используются цианистые, кислые и некоторые другие электролиты. При применении в процессе цинкования сернокислого электролита с уровнем рН 4, не содержащего каких-либо поверхностно-активных веществ (ік в этом случае равен 1А/дм2), можно отметить очень медленное наводороживание стали. Если же в состав электролита ввести ПАВ (к примеру, сернокислый алюминий или декстрин), то проникновение водорода в металл существенно повысится. Аналогичный эффект можно наблюдать в случае увеличения плотности тока.

Для снижения наводороживания в процессе гальванического цинкования стали У8А в подогретый электролит добавляется декстрин в количестве 10 г/л.

При использовании в процессе гальванического покрытия металлов цианистых электролитов, наводороживание стали, а значит, и снижение ее пластичности, будет достаточно сильным. Что касается высокопрочных сталей, то они в данном электролите подвергаются водородному растрескиванию.

Цинкование напряженной стали 40ХГСН2А с использованием разных плотностей тока и хлористоаммонийного электролита не приводит к водородному растрескиванию.

  • Наводороживание при хромировании.

Поскольку в процессе хромирования можно отметить наводороживание не только стали, но и непосредственно покрытия, удовлетворительный конечный результат достигается за счет правильно подобранных режимов гальванического покрытия металлов.

Объем проникшего в сталь водорода в значительной мере зависит от температуры электролита. Если она повышена (примерно +75 °С), то водороду проще проникнуть в поверхностные слои стали. Природа стали влияет на объем продиффундировавшего водорода, которое может возрасти в 6–10 раз, что связано с повышением его диффузии в случае увеличения температуры, а также свойством хрома его удерживать.

Количество водорода в 1 г молочного хрома составляет примерно 1,7–2,5 см3, а в 1 г блестящего хрома – уже 5,5–6,5 см3. То есть, при обработке детали блестящим хромом в сталь проникает практически в 10 раз меньше водорода, чем в случае использования молочного хрома.

Помимо температуры электролита, наводороживание стали зависит от состава раствора (а также от режимов электролиза). Если ік = 90 А/дм2, то повышение концентрации H2SO4 с 2,5 до 7,5 г/л существенно влияет на проникновение водорода в сталь при температуре электролитического раствора примерно +75 °С (наблюдается понижение диффузии), если же уменьшить температуру до +55 °С, то значительного влияния заметно не будет.

Гальваническое нанесение хромового покрытия влияет на характеристики основного металла. Уменьшается пластичность стали, что наиболее ощутимо в течение первых 10 минут процесса (повышение наводороживания и снижение пластичности). Интенсивность наводороживания можно увидеть по количеству пузырьков водорода, которые появляются на поверхности стали во время электролиза. Приблизительно с середины процесса хромирования наводороживание стали уменьшается.

Читайте также:  Забрать металл на металлолом

Продолжительность травления влияет на наводороживание металла: чем оно дольше, тем меньше пластичность стали. Максимальная скорость наводороживания обычно в начале процессе, постепенно она снижается. В процессе травлении большое значение имеет природа и концентрация кислоты. К примеру, раствор соляной кислоты вызывает меньшее наводороживание стали по сравнению с H2SO4. Однако если концентрации соляной кислоты повышается, то наводороживание снижается, а в случае с H2SO4 – возрастает.

Чтобы снизить степень наводороживания сталей в процессе травления, в травильную ванну добавляют ингибиторы коррозии. Однако следует иметь в виду, что не для всех веществ этого типа характерно одновременное снижение степени растворения металла в кислоте и наводороживания. К примеру, для тиомочевины в растворе H2SO4 характерна отличная защита металла от коррозии, но при этом повышение наводороживания. А диэтиланилин, замедляя наводороживание, является плохим ингибитором коррозии.

Синева без термообработки

Добиться нужного оттенка синевы можно и без термообработки – с помощью специального раствора.

Для выполнения работы нужно 2 реактива и вода:

  1. Гексацианоферрат калия (красная кровяная соль) ‒ 2,5 гр.
  2. Полуторахлорное железо ‒ 2,5 гр.
  3. Вода – 1 л.

Возьмем 2 банки по 0,5 л и в них растворим каждый ингредиент по отдельности. С этим не возникнет проблем, так как для них вода идеальный растворитель. После этого растворы смешиваются, и в полученную смесь помещается стальная деталь. Нужно внимательно следить за процессом оксидирования. При достижении нужного оттенка синевы деталь извлекается из раствора и сушится.

Еще 2 способа

  1. Для того чтобы деталь сделать темно-синей, можно расплавить серу, вмешивая в нее небольшое количество сажи. В этот состав помещается деталь, и контролируется процесс изменения цвета.
  2. Нагрев селитру более 320°C, доведем ее до жидкого состояния. Далее, как и в предыдущем способе.

Существует еще множество способов воронения металла, благодаря которым можно добиться получения красивого и прочного окраса детали, но не все они подходят для применения в домашних условиях. Мы же постарались описать самые несложные, и, по возможности, безопасные.

Любой из описанных выше способов воронения металла может причинить вред здоровью человека! Нужно заранее позаботиться о мерах безопасности, помня о том, что горячий металл может стать причиной термического ожога, а реактивы могут причинить химический ожог. Кроме того, реактивы могут стать причиной отравления испарениями. Многие реактивы горючи, и их нельзя нагревать, поэтому будьте предельно внимательны и строго следуйте инструкции.

Оборудование для гальванического покрытия металла

Для того чтобы нанести гальваническое покрытие на различные металлы, необходимо соответствующее оборудование и расходные материалы. Хромирование, цинкование, а также покрытие обрабатываемых деталей прочими металлами выполняется на однотипном гальваническом оборудовании. Разница будет касаться исключительно состава используемых электролитов, их температуры и других режимов, применяемых в процессе обработки.

Для гальванического покрытия металлов используется следующее оборудование:

  • гальванические ванны, которые наполняются раствором электролита, после чего в них помещают аноды и обрабатываемую деталь;
  • источник постоянного тока, который оборудован регулятором выходного напряжения;
  • нагревательное устройство, позволяющее доводить раствор электролита до необходимой рабочей температуры.

Кроме того, гальваническое покрытие невозможно без использования анодных пластин, производимых из различных металлов. Посредством этих пластин в электролит подается электрический ток, равномерно распределяется по поверхности обрабатываемой детали, кроме того, они восполняют убывающий металл, наносимый на изделие, который активно расходуется из состава электролита.

Для нанесения различных видов гальванических покрытий на металлы используются электролитические растворы, имеющими различные химические составы. При их приготовлении используются опасные химические вещества, соответственно для их хранения подходят исключительно герметичные стеклянные емкости с притертыми крышками. Поскольку в этом процессе важно точное количество различных химических регентов, выполнение данной процедуры невозможно без электронных весов.

Для установки как любых гальванических линий, так и простейшего оборудования, используемого для выполнения данного процесса, подходят исключительно помещения, оборудованные эффективной системой вентиляции. Отдельного внимания и ответственного подхода заслуживает и личная безопасность сотрудника, который обслуживает оборудование для гальваники.

Любые виды работ, связанных с гальваническими процессами, выполняются с учетом мер безопасности (специалисту необходим респиратор, защитные очки, плотные резиновые перчатки, клеенчатый фартук и обувь, которая защищает ноги от ожогов). При желании выполнить гальваническое покрытие металлов дома и отсутствии достаточных знаний относительно самого процесса очень важно предварительно изучить специализированную литературу либо внимательно ознакомиться с обучающими видео по данному вопросу.

Простейшие способы

У большинства хозяек дома найдется уксус, чай и лимонная кислота. А любители кока-колы могут не только ей смывать смолу со своего автомобиля, но и использовать для воронения металла.

Не будем описывать каждый способ, так как они почти одинаковые и чаще всего применяются для чернения ножей и прочей кухонной утвари. Опишем способ воронения ножа.

Итак, нам потребуется любой из этих ингредиентов:

  1. Уксус столовый.
  2. Лимонная кислота – 1 пакетик.
  3. Кока-кола (нужно заранее выпустить газ).
  4. Чай черный (заварка).

Теперь о технологии чернения металла.

  • Нож нужно обезжирить и полить кипятком, чтобы он был горячим.
  • Любая из перечисленных жидкостей набирается в пластиковую бутылку с отрезанным горлышком настолько, чтобы снаружи осталась только ручка.
  • Нож надо почаще встряхивать для того, чтобы на лезвии не было пузырьков воздуха.
  • Периодически нож следует извлекать из жидкости и вытирать лезвие, снимая таким способом окислы.
  • Когда металл станет нужного цвета, процесс воронения прекращается.

Покрытие получается не очень прочным. При желании его можно снять, и вновь нанести.

В своих комментариях вы можете рассказать о своем методе воронения в домашних условиях, поделившись своим мнением и впечатлениями от выполненной работы.

Источник