Как поменять толщину металла

Практическая проверка методики по измерению толщины стали, цинка и полимерного слоя металлочерепицы

На сайте компании «Уникма» опубликована статья Андрея Федорова «Металлочерепица: толщину стали, цинка и полимера можно легко измерить», посвященная рекомендациям по практической проверке качества металлочерепицы с помощью оригинального экспресс-метода. Сотрудники редакции журнала «Кровли» заинтересовались данной методикой и решили на практике проверить, насколько полезной и простой она может быть.

Вооружившись образцами стали, любезно предоставленными нам строительной компанией «Макс Строй», и распечаткой статьи, мы приступили к делу. Цель эксперимента: действительно ли можно в условиях, отдаленных от лабораторных, измерить три характеристики, которыми определяются потребительские свойства металлочерепицы: толщину стали, толщину слоя цинка и толщину полимерного покрытия. Все-таки от этих параметров зависит срок службы кровельного материала и его цена (если только продавец не пытается завысить ее). Самая первая трудность, с которой пришлось столкнуться участникам эксперимента, — это проблема поиска измерительного прибора. Подобное оборудование на дороге не валяется.

Фрагмент статьи. Для измерения столь малых величин нужен специальный прибор – микрометр. Но обычным микрометром, которым пользуются станочники и мотористы, точно замерить толщину металлочерепицы не получится. Когда счет идет на микроны, даже незначительная кривизна листа вносит существенную ошибку в результат измерений. Это породило миф о невозможности измерить толщину металлочерепицы в «полевых условиях». Инженеры фирмы «Уникма» в 2005 году, при массовом появлении на рынке металлочерепицы из стали толщиной меньше 0,4 мм, начали применять измерительную систему, состоящую из индикаторной головки со сферическим наконечником с ценой деления 0,01 мм, измерительного штатива на специальной станине и жестко закрепленного на ней стального шарика диаметром 8 мм. В «полевых условиях» мы пользовались вместо штатива измерительной скобой… Фрагмент металла удерживается между шариком индикаторной головки и шариком на станине. Человек не держит его в руке. Влияние субъективного фактора исключено.

На пронумерованных образцах отмечены точки контрольных
замеров

Мнение участников эксперимента. Вряд ли можно рассчитывать на то, что такие измерительные приборы, как описаны в статье, «водятся» в каждом доме или офисе. Нам удалось раздобыть высокоточный электронный микрометр, которым мы и проводили свои измерения, но это не то оборудование, как рекомендовано А. Федоровым. Поскольку штатива у нас не оказалось, то «человеческий фактор» мы компенсировали большим количеством измерений.

Фрагмент статьи. Верхний слой металлочерепицы – полимерное покрытие. С него и начнем экспресс- исследование. Берем монетку достоинством 1, 2 или 5 рублей, берем образец испытуемого материала и приступаем к работе. Торцом монетки соскабливаем краску. Обращаем внимание на то, как сходит краска – постепенно, тонкими слоями или сразу, маленькими фрагментами полной толщины слоя. Это сравнительный способ. Чем больше усилий пришлось потратить, тем прочнее покрытие.

На некоторых образцах полимерное покрытие оказалось непрочным

Мнение участников эксперимента. Монета оказалась не самым удобным инструментом. Практически со всех образцов, даже с тех, на которых при малейшем неловком движении возникали царапины, соскоблить полимерный слой с ее помощью было крайне тяжело. Ни на одном из фрагментов металла покрытие не сходило полной толщиной слоя.

Фрагмент статьи. Если измерить толщину на нетронутом участке металлочерепицы и на участке без покрытия, можно определить толщину покрытия. Толщина покрытия полиэстер, как правило, 20–25 мкм, толщина полиуретанового покрытия достигает 50 мкм, или 0,05 мм. С помощью нашей измерительной системы можно с достаточной точностью померить слой полимерного покрытия и выяснить, какой оно толщины – 20–25 мкм или 50 мкм; то есть определить, полиэстер это или полиуретан

Монета была не самым удобным инструментом

Мнение участников эксперимента. Наш результат оказался гораздо меньше – около 12-15 мкм. Так что установить тип покрытия, как это рекомендуется в статье, увы, у нас не получилось. Будем надеяться, что с изучением слоя цинка повезет больше.

Фрагмент статьи. Так же измеряется толщина слоя цинка. Цинк нормируется в граммах на 1 м2 поверхности стали с двух сторон. При 275 г цинка на 1 м2 стального листа слой цинка составляет 20 мкм (0,02 мм) на каждую сторону, при 140 г на 1 м2 – 10 мкм (0,01 мм) на каждую сторону, что утолщает лист металла соответственно на 0,04 мм и 0,02 мм. После того как вы сняли с образца кровельной стали слой полимера и измерили толщину оцинкованной стали без полимерного покрытия, надо аккуратно с двух сторон очистить его от цинкового слоя. Цинк соскабливают все тем же инструментом — монеткой. При соскабливании цинкового слоя рука ощущает сопротивление и видна цинковая стружка. А когда сталь «обнажится», монетка будет проскальзывать по поверхности, так как сплав, из которого изготовлена монетка, намного тверже, чем цинк, но мягче, чем сталь. Кроме того, сталь более темная, чем цинк, будет хорошо видна. Затем образец материала снова помещают между шариками измерительного прибора и снимают показания микрометра. Сравнив их с предыдущим результатом, получаем толщину цинкового слоя на двух сторонах листа. Измерения будут не такими точными, как в лаборатории, но все же позволят заметить разницу в 0,02 мм

При измерении толщины металла одному человеку приходилось держать микрометр: без измерительной скобы работать, действительно,
очень неудобно

Читайте также:  Металл выдержит 5000 градусов

Мнение участников эксперимента. В большинстве случаев не удавалось «отловить момент», когда заканчивалось полимерное покрытие и начиналась оцинковка, заканчивался цинк и начиналась сталь. Когда речь идет о сотых долях миллиметра, крайне сложно, пользуясь столь грубым инструментом, как монетка, не соскоблить лишнего. В некоторых случаях под полимерным покрытием обнаруживался цветной слой, не похожий на цинк, но отличающийся по цвету от основного.

Вывод автора статьи. Таким образом, покупатель с помощью очень простых средств может убедиться, что заявленные характеристики металлочерепицы соответствуют реальным. Монетка, измерительная скоба с микрометром, шариком и индикаторной головкой, ножницы по металлу, немного терпения, и в результате – уверенность в том, что вы покупаете именно ту металлочерепицу, которая вам нужна.

Вывод участников эксперимента. На наш взгляд, способ определения качества материала оказался очень трудоемким (редакционный эксперимент занял около пяти часов), а результаты – субъективными. И это не считая главного инструмента, необходимого для «полевых исследований» — микрометра, в поисках которого пришлось немало побегать. Поэтому, если стоит вопрос о выборе поставщика, следует либо обращаться к зарекомендовавшей себя компании и доверять ее заверениям в качестве, либо, если возникают сомнения, нести образцы в специализированную лабораторию. Максимум, что можно проверить подобным образом, — общую толщину стали с покрытием. Тем не менее, мы надеемся, что приведенные в «протоколе испытаний» результаты и выводы окажутся небезынтересными.

Источник

Особенности ремонта и переварки днища автомобиля своими руками

Ремонт днища автомобиля не относится к категории частых, но это один из самых сложных видов кузовных работ, который требует квалификации и опыта. Дно, пороги, колесные арки подвержены наибольшему разрушению от коррозионного воздействия и механических повреждений.

Эксплуатация авто на плохих дорогах, летящий гравий, зимнее использование солевых реагентов на улицах, неправильное или минимальное нанесение антигравийной, антикоррозионной защиты — это первые причины быстрого разрушения металла. 70% водителей сталкиваются с необходимостью переваривать пороги , менять или ремонтировать днище на 5-7 году после покупки нового автомобиля.

Инструменты и материалы для ремонта

В половине случаев необходимость полноценного ремонта днища обнаруживают мастера на СТО при плановой диагностике автомобиля. Когда машину поднимают на эстакаду, слесарю проще увидеть коррозионные бляшки на металле, вмятины от ударов и пр. Стоимость ремонта зависит от степени повреждения, в мастерской это оправданно высокая цена от 10 000 руб. только за переварку порогов.

Но в случае с кузовом степень повреждения металла может быть чрезмерной и потребуется не ремонт днища с накладыванием заплат, а полная или частичная замена несущих элементов. Многие водители выбирают гаражный ремонт, это в 10-15 раз дешевле, если мастер имеет навыки в газо- или электросварке, стоимость работ оказывается минимальной.

Перед тем как заварить днище автомобиля своими руками, необходимо приготовить инструменты и материалы:

  • карбид кальция, баллон с кислородом, если используется газосварка;
  • медная проволока, углекислота, если сварка выполняется полуавтоматом;
  • металл для заплат;
  • сменные круги на шлифовальную машинку;
  • битумная мастика, парафиновый антикор для обработки внешней и внутренней поверхности дна;
  • шпатлевка.
Читайте также:  Какие металлы являются сильными восстановителями

Оборудование и инструменты, которые потребуются для ремонта:

  • болгарка (углошлифовальная машинка);
  • зубило с широким лезвием;
  • сварочный аппарат;
  • ножницы по металлу;
  • рихтовочные молотки;
  • электродрель.

В процессе работ может понадобиться обезжириватель, аппарат точечной сварки для прихвата, наждачная бумага Р-80.

Каким металлом варить днище автомобиля, его толщина

Толщина металла для переварки пола должна быть не менее 2 мм. Технологи рекомендуют для экономии брать листовую сталь, материал ст2. Нержавейку или легированную сталь можно использовать в том случае, если ремонт делает профессиональный сварщик. У непрофессионалов в 70% случаев лопаются сварочные стыки от вибрации мотора при движении.

Нержавеющую сталь можно использовать в качестве небольших заплат при частичной замене днища. Алюминиевые листы используются для укрепления дна автомобиля без сварки. Алюминий дает окисление на металл, возникают быстрые очаги коррозии. Если используется алюминий для укрепления дна, необходимо избегать его соприкосновения с металлом кузова через использование резиновых втулок или прокладок.

Этапы работы

Только на видеоуроке самостоятельная переварка днища занимает небольшой отрезок времени. На самом деле ремонтные работы занимают от 3 дней и проходят по этапам:

  • демонтаж салона, внутренней облицовки;
  • подготовка днища;
  • сварочные работы;
  • антикоррозионная обработка;
  • установка салона, подключение электрики.

Демонтаж салона связан с отсоединением большинства электрокабелей, которые идут к электростеклоподъемникам, АКБ, датчикам, также выполняется снятие кресел, ковролина, шумоизоляции, демонтаж дверей, установка автомобиля на эстакаду или подъемник. Обязательно слить топливо с бака.

Некоторые водители переворачивают автомобиль на бок, если проводится частичная переварка днища, порогов.

После демонтажа навесного оборудования и панелей необходимо проверить качество металла на порогах, колесных арках. Эти элементы первыми подвергаются разрушениям от коррозии.

Подготовительные работы

Перед основным этапом ремонта необходимо подготовить днище. Алгоритм работ по шагам:

  1. Очистить болгаркой внешнюю часть от грязи, ржавчины.
  2. Проверить поддомкратники.
  3. После срезки ржавых участков металла прошлифовать днище снаружи до белого металла.
  4. Вырезать заплаты необходимого размера, если проводится частичная замена. Высверлить участки точечной сварки, если проводится замена днища целиком или вырубить заводской сварной шов крепления.

Резать сталь для заплат рекомендуется ножницами по металлу. Заготовка будет иметь ровный шов. Вырезка заплаты сваркой проводится если есть опыт, такие работы требуют навыка.

Замена элементов днища автомобиля

Первые проблемы с кузовом начинаются с выхода из строя одних и тех же элементов, независимо от производителя и условий эксплуатации. Комплексная переварка дна начинается с осмотра и ремонта тех частей, которые больше других подвержены коррозии за счет постоянного соприкосновения с влагой:

  • пороги;
  • колесные арки;
  • передний бампер;
  • днище багажника.

Несъемные пороги ремонтируются непосредственно на авто. Съемные элементы демонтируются, прежде чем варить пороги автомобиля проверяется степень износа усилителя центральной стойки.

Перед тем как начать варить крыло автомобиля, деталь демонтируется, вырубается или вываривается с мест заводского крепления. Для установки металлической заплаты используется электросварка. В большинстве случаев металлическое крыло меняется на пластиковое, материал не подвержен гниению, легко устанавливается на болты.

Для багажного отделения уязвимым считается место под запасным колесом, в карманах часто скапливается влага, образуется первая ржавчина.

Замена днища целиком

Полная переварка днища потребуется, если коррозия покрыла больше 50% поверхности. Рекомендуется использовать заводские запчасти на конкретные марки. Дно продается целиком или частями. Выбор оригинальных комплектующих позволит избежать проблем с перекосом кузова вследствие нарушения геометрии.

Замена дна целиком — это кропотливый и сложный ремонт, поскольку под днищем располагается топливный провод, элементы глушителя, тормозные шланги. Потребуется полный демонтаж систем. На автомобилях ВАЗ возрастом более 10 лет рекомендуется не демонтировать трубы глушителя, а вырезать узел и после переварки дна сделать новые элементы.

Вырезка дна проводится не по линиям заводской сварки, слесари оставляют часть старого кузова, чтобы новые элемент варить внахлест, не встык. Это увеличивает жесткость кузова и препятствует тому, что сварочные швы треснут.

Принцип работы и теория электросварки полуавтоматом

Сварка инверторным полуавтоматом с использованием углекислоты сегодня самый распространенный тип при самостоятельном ремонте днища. Использовать газосварку достаточно проблематично, поскольку тяжело сделать качественный шов.

Углекислотный полуавтомат позволяет варить металл толщиной от 0,8 до 6 мм, имеет компактные размеры, удобен при проваривании сложных участков. В автомате используется двуокись углерода, она под давлением попадает в очаг сварки и вытесняет воздух, предотвращая окисление металла, который не горит, но плавится. Свариваемые участки соединяются, образуя ровный, неширокий шов.

Читайте также:  Коррозия металла килл ту цунарефа

Подготовка сварочного аппарата проходит по этапам:

  1. Проверить электросеть гаража на необходимое напряжение.
  2. Убрать с автомобиля и в радиусе 1 метр от места работы все легковоспламеняющиеся материалы, демонтировать АКБ, слить топливо.
  3. Завести в инвертор сварочную проволоку.
  4. Установить требуемую полярность, для обычной проволоки, которая идет для варки металла. Минус ставится на зажим и плюс на горелку.
  5. Подключить баллон с углекислотой.
  6. Проверить инвертор на работоспособность. Сначала идет подача газа, затем включается проволока и подается сварочный ток.

Рекомендуется использовать для сварки техническую углекислоту, химикат имеет меньше водяных паров, чем пищевой углекислый газ.

Каким швом варить днище автомобиля

Существует несколько техник, как варить дно автомобиля. Профессиональные жестянщики рекомендуют использовать шаговую сварку, варить стежками: 2 см проваренного металла, 5 см промежуток. Такой вид сварки увеличивает жесткость кузова, усиливает безопасность конструкции на разрыв. Во время вибрации при передвижении днище не деформируется, как при сварке сплошным швом, не разрывается, как при точечной сварке.

Если в автомобиле передние элементы пола крепятся к поперечной балке, места крепления провариваются в обязательном порядке.

После сварки оцинкованные части кузова теряют свою защиту, обработка антикоррозийными составами и прокраска кузовным герметиком является обязательной.

Если нужно варить пороги автомобиля, то используется электросварка. Если необходимо провести вытяжку металла после вмятины или приварить небольшую заплату — используется точечная сварка споттером.

Завершающие этапы при работе с днищем

После сварки кузова автомобиля полуавтоматом потребуется зачистить швы болгаркой, обработать антикором, прогрунтовать. После сварки основными уязвимыми местами остаются сварочные швы, поскольку в процессе переваривания металла нарушилась его структура. Обрабатывать шов необходимо как с внешней стороны днища, так и с внутренней.

Если к металлическому кузову приваривается алюминиевая заплата, то необходимо нанести антикор в два слоя и регулярно проверять, простукивать шов. Алюминий окисляется и при соприкосновении с листовым металлом, на стальных листах образуются очаги коррозии. Мастера не рекомендуют варить алюминий к жестяному дну машины, лучше использовать монтаж на болты с предохранительной прокладкой.

Чем обработать днище после сварки

Для внутренней обработки металла используют антикоррозийный состав на основе парафина или масла. С внешней стороны кузов рекомендуется обрабатывать битумной мастикой или грунтовкой с большим содержанием цинка.

Производители оригинальных комплектующих продают запчасти в транспортном грунте, перед работами грунт счищается. Мастера советуют убирать транспортный грунт без использования болгарки мягкой щеткой, чтобы избежать царапин.

Как сэкономить

Единственный способ сэкономить на кузовных работах, это делать все самостоятельно. Нельзя экономить ни на материале антикоррозийной обработки, ни на металле. Если вы не являетесь опытным сварщиком и сомневаетесь в качестве ремонта, дешевле будет пригласить специалиста, чем через год переделывать лопнувшие швы.

Стоимость ремонта днища в специализированном автосервисе начинается от 22-25 000 руб. И эта цена оправдана. В стоимость входит:

  • демонтаж салона;
  • полная диагностика кузова;
  • использование точечной и электросварки;
  • обработка дна антикором;
  • установка салона, подключение электрооборудования.

Водители предпочитают самостоятельный ремонт, поскольку срабатывает стереотип, что в СТО накручивают цену и выдумывают дефекты, которых нет. Чтобы избежать обмана рекомендуется самостоятельно простучать днище авто на эстакаде, если есть небольшие повреждения, которые не требуют полной переварки днища, то остановиться на самостоятельном ремонте.

Холодные способы заделки дырок в металле

К холодным методам ремонта кузова авто относят:

  1. Вытяжка металла. Если есть вмятина на пороге, крыле без разрыва детали. Используется обратный молоток или вытягивающие крючки. Для ремонта необходима точечная сварка.
  2. Накладывание металлических заплат. Способ подходит для ремонта днища, порогов, реже крыльев. Заплата устанавливается на место разрыва или дырки после коррозии сваркой, реже на болты с усилителями.
  3. Восстановление альтернативными методами с помощью эпоксидной смолы и стекловолокна. Этот способ не подходит для ремонта днища, поскольку не решает главной проблемы. Если появилась коррозионная дыра, начинается деформация кузова, все силовые агрегаты смещаются. Требуется не просто заделывание дыры, а восстановление жесткости конструкции, проварка днища с обязательным усилением поддомкратников и лонжеронов. Допускается устанавливать заплаты на заклепки только в тех местах кузова, которые не несут силовой нагрузки.

Ремонт масштабных повреждений

Масштабные повреждения кузова после ДТП — это всегда переварка деталей. При вмятинах большой площади, когда пострадал навесной элемент, но защита порогов, лонжероны, усилители центральных, передних стоек не повреждены, используют вытяжку обратным молотком или рихтовку.

Источник

Поделиться с друзьями
Металл
Adblock
detector