Чем обработать закаленный металл



Обработка закаленных материалов / Machining of hard materials

Подборка ссылок из каталогов производителей инструмента для словаря по машиностроению 766 Механическая обработка заготовок каленых деталей Удельная сила резания 2550 — 4870 Н/мм2 Закалённые сорта стали твёрдостью 45 — 68 HRC Группа ISO Н 46 Твердым точением называется обработка сталей и сплавов твердостью лежащей в пределах 45-68 HRC Данная механическая операция является эффективной ал 47 Токарная обработка закаленных материалов Рекомендации инструментальной компании Sandvik Coromant по правильному выбору инструментальных материалов 48 Отдельно от общих рекомендаций для обычной токарной обработки следует выделить специфические особенности твердого точения Подготовка заготовок в не 49 Твердое точение (HPT) без применения СОЖ — идеальная ситуация Сменные режущие токарные пластины как из кубического нитрида бора (CBN) так и из кера 50 Преимущества и недостатки однопроходной и двухпроходной стратегии токарной обработки закаленных материалов режущим инструментом из сверхтвердых инс 51 Основные рекомендации по выбору токарных инструментальных сплавов Sandvik Coromant и геометрий режущих сменных пластин для твердого точения закален 994 Фрезерование закаленных материалов Концевые твердосплавные фрезы для обработки закаленной стали твердостью 67 HRC на максимальных скоростях и подачах

См.также / See also : Группы конструкционных материалов / Workpiece material groups Соотношение твердостей Таблица / Hardness equivalent table Материалы для изготовления режущего инструмента / Cutting tool materials Аналоги сталей Таблицы / Workpiece material conversion table Пластины КНБ (из кубического нитрида бора) / Cubic Boron Nitride inserts Марки инструментальных материалов Таблицы соответствия / Grade comparison Table Токарная обработка металла / Basics of metal turning Фрезерование на фрезерном станке / Basics of milling

Примеры страниц из каталогов инструмента для металлообработки

766 SANDVIK COROMANT 2010 Руководство по металлообработке Точение Фрезерование Сверление Стр.H35

Механическая обработка заготовок каленых деталей Удельная сила резания 2550 — 4870 Н/мм2 Закалённые сорта стали твёрдостью 45 — 68 HRC Группа ISO Н

Механическая обработка заготовок каленых деталей Удельная сила резания 2550 — 4870 Н/мм2 Закалённые сорта стали твёрдостью 45 — 68 HRC Группа ISO Н _ Материалы заготовок К этой группе материалов относятся Наиболее распространены цементированная сталь ( 60 HR подшипниковая сталь ( 60 HR и инструментальная сталь ( 68 HR Также к этой группе относятся высокопрочные чугуны — белый ( 50 HRC) и ADI Kymenite ( 40 HRC). В эту группу входят также конструкционная сталь (40-45 HR марганцевая сталь стеллит сталь полученная порошковой металлургией. Обычно токарная обработка твёрдых деталей попадает в диапазон 55 — 68 HRC. Обрабатываемость Закалённые стали реже других подвергаются механообработке и наиболее распространенным её видом являются чистовые операции. Удельная сила резания 2550 — 4870 Н/мм2. Обработка как правило сопровождается удовлетворительным отводом стружки. Силы резания и мощность затрачиваемая на резание довольно высоки. Материал режущего инструмента должен иметь высокую стойкость к пластической деформации (сохранять твёрдость при высокой температуре) высокую химическую стойкость (при высокой температуре) механическую прочность и стойкость к абразивному износу. Всеми вышеперечисленными свойствами обладает кубический нитрид бора применение которого позволяет заменить шлифование токарной обработкой. При точении также используется смешанная или армированная керамика когда к заготовке нет повышенных требований по качеству обработанной поверхности твёрдость материала слишком высока для твердого сплава. Твёрдый сплав преобладает на операциях фрезерования и сверления и применяется при твёрдости до 60 HRC. Типовые детали Передаточные валы корпуса КПП рулевые шестерни штампы. Более подробная информация по обработке материалов ISO Н приведена в разделах Точение с. A 40 Отрезка и обработка канавок с. В 9 Фрезерование с. D 41 и Сверление с. E 17. Коды MC для закалённой стали Код MC Группа обрабатываемого материала Подгруппа обрабатываемого материала Метод получения Термическая обработка Твёрдость Удельная сила резания (Н/мм2) mc H1.1.Z.HA твёрдость 50 Z HA 50 HRc 3090 0.25 H1.2.Z.HA 1 сталь 2 твёрдость 55 Z ковка прокат HA закалка (+отпуск) 55 HRc 3690 0.25 H1.3.Z.HA 1 (супертвёрдая) 3 твёрдость 60 Z холодная вытяжка HA 60 HRc 4330 0.25 H1.4.Z.HA 1 4 твёрдость 63 Z HA 63 HRc 4750 0.25 H2.0.C.UT 2 отбелённый чугун 0 основная группа C литьё UT необработанная 55 HRc 3450 0.28 H3.0.C.UT 3 отбелённый чугун 0 основная группа C литьё UT не указано 40 HRc H4.0.S.AN 4 отбелённый чугун 0 основная группа S спекание AN отжиг 67 HRc SANDVIK H 35 Закалённая сталь Определение Закалённая сталь

46 SANDVIK COROMANT 2010 Руководство по металлообработке Точение Фрезерование Сверление Стр.A40

Твердым точением называется обработка сталей и сплавов твердостью лежащей в пределах 45-68 HRC Данная механическая операция является эффективной ал

Твердым точением называется обработка сталей и сплавов твердостью лежащей в пределах 45-68 HRC Данная механическая операция является эффективной альтернативой шлифованию по уровню затрат (ниже на 70%) и характеризуется гибкостью небольшим вспомогательным и подготовительным временами и высоким качеством обработки. Технологический процесс подобен обычному точению. Гибкое использование оборудования одни и те же станки для внутренней и для наружной обработки. Увеличенная производительность. Меньшие затраты на обработку. Обработка сложных поверхностей за один установ. Процесс более благоприятен к окружающей среде — нет применения СОЖ нет отходов после шлифования. Возможна также профильная обработка но она потребовала бы трудоемкой правки шлифовальных кругов. Типовые детали Твердое точение достаточно распространненый метод обработки особенно в автомобильной промышленности. Типичные детали обрабатываемые твердым точением корпус коробки передач тормозные диски зубчатые колеса шестерни рулевого управления клапаны блоки двигателей поршни и диски сцепления. А 40 SANDVIK Точение различных групп материалов Обработка закаленных материалов H Твердое точение Эффективная альтернатива абразивной обработке

47 SANDVIK COROMANT 2010 Руководство по металлообработке Точение Фрезерование Сверление Стр.A41

Токарная обработка закаленных материалов Рекомендации инструментальной компании Sandvik Coromant по правильному выбору инструментальных материалов

Токарная обработка закаленных материалов Рекомендации инструментальной компании Sandvik Coromant по правильному выбору инструментальных материалов для данного вида точения Твердый сплав не рекомендуется для обработки материалов твердостью выше 50 HRC Керамика применима для обработки деталей твердостью 50-60 HRC и при отсутствии высоких требований к качеству обработанной поверхности — CC670 от черновой до получистовой обработки допускается прерывистое резание. — CC6050 получистовая обработка непрерывное резание. Условия резания Прерывистое резание Непрерывное резание Требования по качеству обработанной поверхности Высокие требования 40 50 60 Низкие требования Твердость заготовки HRC Пластины вставками из кубического нитрида бора (CBN) как известно наилучший инструментальный материал для твердого точения. Единственное существующее ограничение связано с твердостью обрабатываемой стали она не должна быть ниже 48 HRC. Современные многогранные пластины могут иметь до 8 режущих вершин закрепленных по технологии Safe-Lock на пластине без задних углов. Рекомендации по выбору ISO H — CB7015 — CB7025 — CB7050 Для непрерывного резания допускаются легкие удары. Для прерывистого резания — легкие и тяжелые удары. Для обработки в нестабильных условиях с тяжелым ударом. Скорость резания CB7015 CB7025 CB7050 Износостойкость CC6050 CC670 V Прочность CB Кубический нитрид бора CC Керамика SANDVIK A 41 Точение различных групп материалов Обработка закаленных материалов Инструментальные материалы

Пример иллюстрации инструмента из промышленного каталога (из подборки фото инструментов для металлообработки / Metal cutting tools images)

86 Каталог WALTER 2013 Дополнение к общему Стр.A-82

Режущий инструмент Вальтер Наружная продольная токарная обработка закаленной стали державкой со сменной круглой пластиной Система крепления Прижим сверху без отврсти

Режущий инструмент Вальтер Наружная продольная токарная обработка закаленной стали державкой со сменной круглой пластиной Система крепления Прижим сверху без отврстия Фотография процесса A-82

Источник

Обработка твердых материалов

Вопрос финишной обработки закаленной стали решается в современном производстве в основном абразивной обработкой. До последнего времени это объяснялось разным уровнем оборудования для шлифования и лезвийной обработки. Токарные станки не могли гарантировать ту же точность, что достигалась на шлифовальных станках. Но сейчас современные станки с ЧПУ имеют достаточную точность перемещений и жесткость, поэтому доля токарной и фрезерной обработки твердых материалов постоянно расширяется во многих отраслях. Точение закаленных заготовок стало применяться в автомобильной промышленности с середины восьмидесятых годов прошлого века, но сегодня в этом виде обработки начинается новая эра.

Множество стальных деталей требует термообработки или поверхностного упрочнения для приобретения дополнительной износостойкости и способности выдерживать значительные нагрузки. К сожалению, высокая твердость негативно отражается на обрабатываемости таких деталей. Детали зубчатых передач и различные валы и оси – типичные закаленные детали, обрабатываемые точением, фрезерованию в закаленном виде подвергаются штампы и пресс-формы. Термообработанные детали – тела качения, как правило, требуют чистовой и финишной обработки, которая убирает погрешности формы и обеспечивает требуемую точность и качество поверхностей. Что касается деталей штампов и пресс-форм, то сейчас есть тенденция к их обработке в закаленном состоянии уже на стадии черновой обработки. Это приводит к значительному сокращению времени изготовления штампа.

Обработка твердых материалов

Обработка деталей после термообработки – вопрос, требующий гибкого подхода. Диапазон решений зависит от типа инструментального материала, выбранного для обработки. Для инструмента способность обрабатывать твердые материалы означает – высокую термостойкость, высокую химическую инертность, стойкость к абразивному износу. Такие требования к инструментальному материалу определяются самим процессом обработки. При резании твердых материалов на режущую кромку оказывается высокое давление, что сопровождается выделением большого количества тепла. Большие температуры помогают процессу, приводя к разупрочнению стружки, тем самым, снижая силы резания, но отрицательно влияют на инструмент. Поэтому далеко не все инструментальные материалы подходят для обработки термообработанных деталей.

Твердые сплавы используются для обработки материалов твердостью до 40HRc. Для этого рекомендуются мелкозернистые твердые сплавы с острой режущей кромкой, хорошо сопротивляющиеся абразивному износу и обладающие высокой термостойкостью и стойкостью к пластической деформации. Такие свойства имеют твердые сплавы без покрытий, например H13A производства фирмы Sandvik Coromant. Но также можно успешно использовать сплавы с износостойкими покрытиями для чистовой обработки и областью применения P05 и К05, например GC4015, GC3005.

Кубический нитрид бора (КНБ) рекомендуется для твердости от 50-ти до 70HRc. Керамика применяется в том же диапазоне твердости заготовки.

Самая неудобная для обработки резанием заготовка – это заготовка с твердостью 40…50HRc. Твердые сплавы при работе в этом диапазоне уже не устраивают по своей термостойкости. В то же время, КНБ и керамика быстро изнашивается, т.к. из-за недостаточной твердости обрабатываемого материала на передней поверхности инструмента образуется нарост, вызывающий сколы режущей кромки при его срыве. Поэтому проблема выбора инструментального материала для работы в этом диапазоне твердости решается на основе экономических соображений. В зависимости от серийности производства приходится либо мириться с низкой производительностью и размерной точностью при работе твердым сплавом, либо более производительно работать керамикой и КНБ, но с риском поломки пластины.

При более высокой твердости 50-70HRс выбор однозначно склоняется в сторону обработки с использованием инструмента с режущей частью из керамики или кубического нитрида бора. Керамика позволяет производить даже прерывистую обработку, но обеспечивает несколько большую шероховатость поверхности, чем КНБ. При обработке КНБ может быть достигнута шероховатость до 0,3Ra, в то время как керамика создает поверхность шероховатостью 0,6Ra. Это объясняется различными моделями износа инструментального материала: КНБ имеет в нормальных условиях равномерный износ по задней поверхности, а на керамике образуются микровыкрашивания. Таким образом, КНБ сохраняет линию режущей кромки непрерывной, что позволяет получать лучшие значения шероховатости обработанной поверхности. Режимы резания при обработке закаленных материалов варьируется в довольно широких пределах. Это зависит от материала заготовки, условий обработки и требуемого качества поверхности. При обработке заготовки с твердостью 60HRc новыми марками кубического нитрида бора СВ7020 или СВ7050 скорость резания может достигать 200 м/мин. СВ7020 рекомендуется для финишной обработки с непрерывным резанием, а СВ7050 для чистовой обработки термообработанных материалов в неблагоприятных условиях, т.е. с ударами. Пластины из указанных марок выпускаются с тонким покрытием из нитрида титана. По мнению фирмы Sandvik Coromant данная мера позволяет значительно проще контролировать износ пластин. Фирмой также выпускаются пластины из аналогичных марок кубического нитрида бора CB20 и CB50, но без покрытия.

Для обработки закаленных сталей обычно используются различные сорта керамики. Фирма Sandvik Coromant в настоящее время выпускает все виды керамики и активно ведет разработки новых марок. Оксидная керамика СС 620 выпускается на основе оксида алюминия с небольшими добавками оксида циркония для повышения прочности. Она обладает самой высокой износостойкостью, однако может использоваться только хороших условиях из-за невысокой прочности и теплопроводности. Более универсальна смешанная керамика СС650 на основе оксида алюминия с добавками карбида кремния. Она обладает более высокой прочностью и хорошей теплопроводностью, что позволяет использовать ее даже при прерывистой обработке. Наибольшей прочностью обладает так называемая вискеризованная керамика СС670. В состав которой, также входит карбид кремния, но в виде длинных кристаллических волокон, которые пронизывают основной материал. Основная область применения этой марки керамики – обработка жаропрочных сплавов на никелевой основе, но вследствие высокой прочности она применяется и для обработки закаленной стали в неблагоприятных условиях. Режимы резания при использовании пластин из керамики также как и в случае в кубическим нитридом бора варьируются в широких пределах. Это объясняется в большей степени не различиями в свойствах инструментального материала, а разнообразием условий обработки, когда достигается достаточный нагрев в зоне резания и соответственно снижение усилий и износа. Обычно оптимальная скорость резания лежит в диапазоне 50-200 м/ мин. Причем не обязательно снижение скорости резания приводит к повышению стойкости, как в случае с твердым сплавом.

Производительность при обработке закаленных материалов до сего момента достигалась за счет изменения конструкции инструмента и усовершенствования оборудования. Сейчас, новые инструментальные материалы позволяют работать с высокими скоростями, а геометрия режущей части достигать высоких значений рабочих подач. Кроме того, возможность обработки деталей за один установ при токарной или фрезерной обработке дает значительное снижение вспомогательного времени.

Величина подачи зависит от геометрии вершины режущего инструмента. Для инструментов с вершиной оформленной по радиусу, подача оказывается жестко связанной с требованием обеспечения заданного качества поверхности. Обычное значение подачи 0,05…0,2 мм/об. Но сейчас на рынке появились пластины, именуемые Wiper, которые позволяют увеличить её. При обработке такими пластинами значение подачи на практике может быть увеличено вдвое, причем качество поверхности не пострадает. Эффект Wiper возникает за счет модификации вершины пластины и создания специальной зачистной режущей кромки большого радиуса, которая является продолжением основного радиуса скругления. Зачистная режущая кромка обеспечивает при работе пластины минимальный вспомогательный угол в плане, что позволяет увеличивать рабочую подачу без потери качества обработанной поверхности. При увеличении подачи вдвое сокращается и путь резания, а соответственно и износ пластины. Революционность этого решения в том, что повышение производительности достигается одновременно с увеличением ресурса инструмента.

Пластины Wiper были впервые предложены фирмой Sandvik Coromant и сейчас находят все большее распространение. Так, для пластин из КНБ и керамики уже существует два варианта геометрии Wiper. Геометрия WH – основная геометрия позволяющая достигнуть максимальной производительности. Дополнительная геометрия WG создаёт низкие усилия резания и применяется для высокоскоростной обработки при высоких требованиях к качеству обработанной поверхности.

Пластины Wiper из КНБ и керамики выводят чистовую и финишную обработку закаленных материалов на новые уровни производительности.

Основные преимущества обработки закаленных материалов точением:
высокая производительность за счет высоких скоростей резания и снижения вспомогательного времени;
высокая гибкость применения;
процесс проще, чем шлифование;
нет прижогов;
минимальные коробления заготовки;
дополнительное повышение производительности за счет высоких значений подачи при использовании пластин Wiper;
возможность унификации оборудования для полной обработки детали;
безопасный и экологически чистый процесс обработки.

Источник

Читайте также:  Чем лучше крепить металл к дереву
Поделиться с друзьями
Металл
Adblock
detector